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Les mondes de l'industrie

Le tournage sur métaux et les tourneurs en France (1850-1950). Contribution à une histoire sociale des métiers

Alain Dewerpe

Notes de la rédaction

La dimension technique du travail, du travail manufacturier puis du travail industriel, n’a pas cessé de retenir l’attention d’Alain Dewerpe depuis ses premières recherches sur la proto-industrialisation jusqu’à sa grande étude sur l’Ansaldo. Il y voyait la possibilité de croiser plusieurs histoires : celle des équipements et des transformations technologiques ; celle des savoir-faire, de leur codification et de leur transmission ; celle des qualifications et de la professionnalisation des métiers ; celle, enfin, des rapports entre l’innovation technologique et l’organisation d’ensemble de la production industrielle, ainsi que des espaces dans lesquels elle s’est inscrite. Les « métallos », dont l’histoire et le mythe sont inséparables de l’expérience ouvrière et des luttes sociales, ont été l’objet privilégié de ces analyses. On le vérifie dans ce texte inédit de 1987, préparé pour un séminaire de la formation doctorale « Sciences sociales » commune à l’école des hautes études en sciences sociales et à l’école normale supérieure.

Texte intégral

  • 1 Alain Cottereau, cité par Paul Thompson, "The Nex Oral History in France", in Raphael Samule (ed.), (...)

1L’histoire du travail a longtemps souffert d’un paradoxe : on y parlait des travailleurs, mais le travail lui-même y était peu présent. Du côté des stratifications sociales, les historiens se souciaient peu, faute de sources ou d’intérêt, du procès de travail et des pratiques de travail dans l’atelier ou l’usine. Du côté de l’histoire des techniques, l’analyse était étroitement réduite aux mécanismes d’invention et à la description des machines. Aussi une histoire sociale des techniques, qui servirait de point d’ancrage pour une étude du travail et de sa dynamique, reliée à l’évolution globale du capitalisme industriel, s’est-elle développée avec difficulté et les incitations, plus récentes, de l’archéologie industrielle ont parfois peiné, elles aussi, à s’échapper d’une histoire descriptive, celle de la technologie, ou encore celle du bâti, malgré des exceptions notables. Cette situation n’est donc pas sans rapport avec le bilan, un peu sombre, tiré par A. Cottereau selon lequel on manque en France encore d’une histoire des relations sociales sur le lieu de travail durant l’industrialisation1.

  • 2 Ph. Sadler, "Sociological Aspects of Skills", British Journal of Industrial Relations, VIII, 1970 ; (...)

2L’histoire de la métallurgie et de la mécanique apparaît pourtant comme une bonne illustration des enjeux d’une histoire économique et sociale du travail. C’est en effet autour de ce secteur que le débat anglo-saxon consacré au procès de travail s’est cristallisé, après l’ouvrage pionnier d’Harry Braverman. En mettant au premier plan les pratiques de travail, et en particulier les savoir-faire (skills) que chaque poste impliquait, en les mettant en relation avec la position sociale des agents dans l’usine, c’est-à-dire en s’interrogeant sur les capacités de ceux-ci à s’assurer le contrôle du travail, les stratégies ouvrières mises en œuvre pour le conserver ou patronales pour le maîtriser, les diverses contributions du débat ont posé les jalons d’une histoire sociale des techniques, ou, plus exactement ont porté, à partir d’un intérêt renouvelé pour les actes et les savoirs du travail s’appuyant sur la connaissance précise des techniques utilisées, l’histoire sociale au cœur des processus de distribution des compétences sociales des agents du capitalisme industriel2.

3Peu précise, parfois, la discussion paraît faible sur deux points où l’accord n’a pu se faire. Le premier concerne la nature des savoir-faire. On hésite en effet -du fait de la difficulté à la mesurer, voire à la décrire- entre deux interprétations : la première fait de la qualification un rapport de force cristallisé – que le rôle du syndicat objectivise – ; la seconde une qualité objective dont disposeraient réellement les ouvriers. Le second point concerne la dynamique et le processus de transfert du contrôle du travail des ouvriers qualifiés vers la direction : on admet désormais que la transformation des procès technologiques n’infère pas, comme l’indiquait Braverman, une déqualification automatique, unilinéaire et univoque, mais au contraire un jeu complexe de requalification-déqualification ; mais le plus souvent on admet que la stratégie patronale est logiquement celle qui pousse vers une déqualification et une maîtrise du procès de travail.

  • 3 Alain Touraine, L'évolution du travail aux usines Renault, Paris, Cnrs, 1955.

On renvoie sur ce point à la typologie proposée à la fin des années 1950 par Alain Touraine3.

4Nous allons montrer dans le cas de l’industrie mécanique en France :
a) que les savoir faire des ouvriers qualifiés correspondent bien à des savoirs pratiques incorporés et objectivés.
b) que la déqualification est une option possible de la logique de transformation du procès de travail par le capital, mais pas le seul, et que le choix de cette option correspond à la transaction entre un ensemble complexe de variables dont il tient compte.
c) que l’on doit tenir compte à la fois du marché du travail et de sa stratification interne avant de faire le bilan de la tendance à la déqualification. Rapport avec la stratification interne de la force de travail. La dynamique du changement technique. Les compétences de la force de travail, donc le pouvoir de négociation du coût du travail (position de monopole ou non), donc l’autonomie au travail, c’est-à-dire la capacité à contrôler celui-ci (et donc à empêcher le contrôle patronal), et des schèmes sociaux qui cimentent l’unité du groupe.

5On partira d’une démarche analytique en supposant qu’une enquête sur un métier particulier permet de concevoir avec précision les savoir-faire et le travail produit, donc les stratifications internes à la force de travail, et que la mise en relation avec les systèmes de rémunération permet d’avoir une vue plus exacte de la structure des qualifications dans la firme (que paye-t-on effectivement ?). Il s’agit donc de relier le sens pratique à la division technique du travail et à son organisation sociale d’une part, à la stratification interne de la force de travail de l’autre, pour déboucher sur les pratiques sociales objectivées du groupe.

Le tourneur et sa machine : l’art de tourner

6L’histoire des tourneurs permet de poser la question : qu’est-ce qu’un métier ? Dans le sens ancien qui veut que la classe ouvrière soit d’abord composée de communautés de travail organisées autour d’une compétence commune, d’un art de faire dans l’atelier, qui les distingue et les unifie. S’agit-il du même problème que celui de la qualification, nouveau vocable de la seconde moitié du xxe siècle, pour désigner, dans les transformations du rapport salarial, une même réalité ? Problème donc de « skill » : sens pratique et intelligence technique, qui se traduisent socialement par l’autonomie au travail.

7Voyons ce qu’est, vers 1850, une usine métallurgique et mécanique. On y trouve peu de machines-outils, mais nombre d’étaux et d’établis, car l’ajustage à la main est fondamental. Le tour est un tour simple à vitesse fixe sur un banc de bois ; les vitesses de coupe sont faibles (3 mètres-minute pour l’usinage de l’acier) ; les outils sont en acier ordinaire au carbone, c’est-à-dire peu solides ; les cotes des machines se calculent en millimètres, c’est-à-dire avec une précision faible ; l’énergie est fournie par un moteur général, par des arbres de transmission et des courroies ; le parc machine est peu diversifié, et on n’y voit en particulier pas de fraiseuse, dont l’apparition est une modalité de la grande révolution des métaux des débuts du xxe siècle. Entre 1850 et 1900, apparaissent pourtant des machines à opérations simples (à fraiser, à brocher, à rectifier), et les machines automatiques.

  • 4 Charles Plumier, minime, L'Art de tourner ou de faire en perfection toutes sortes d'ouvrages au tou (...)

8L’usinage du xixe siècle est celui d’un artisan, ouvrier de métier, et le travail du métal un art. Il suit les anciens préceptes, mis en forme dès le début du xviiie siècle par Charles Plumier dans son Art de tourner ou de faire en perfection toutes sortes d’ouvrages au tour, paru à Lyon en 1701, par A. Paulin-Desormeaux ou par A. Menut Dessables. Cette expérience sera condensée par E. De Valicourt dans son Nouveau Manuel complet du tourneur ou traité théorique et pratique de l’art du tour (1848), un classique maintes fois réédité jusqu’à la fin du siècle4.

9Le rapport à l’outil est lui-même le produit d’une histoire, qui est technique, mais aussi sociale et culturelle. Partie du tour primitif de l’artisan en bois, puis en métal, à la machine universelle qui marque l’apogée non seulement d’une certaine qualité technique de l’outillage mais encore de compétences particulières que l’on résume dans les mots de « tours de main » – un sens pratique que le métallo ne partage que difficilement, qu’il cèle jalousement et que son patron connaît longtemps mal, sauf s’il est lui-même métallo –, cette évolution culmine avec le monde des petites usines de mécanique de la seconde moitié du xixe siècle : celui des « grosses culottes » et des « sublimes ».

10Un exemple typique : le métallo parisien de la seconde moitié du xixe siècle. Denis Poulot, dans son Sublime, en a fait une typologie restée célèbre. Chez tous, la capacité à contrôler leur travail, parce que le patron, le « singe », ne peut les remplacer, et, au fond, comprend mal les savoir-faire qu’il met en œuvre, est un trait commun. Le « vrai sublime » réalise bien et vite les commandes et c’est ce qui le perd, car il arrose trop ses réussites : mais c’est le premier tourneur de la capitale, un ouvrier indispensable, à qui le patron « doit faire des politesses », car, fier de son travail, – il en parle tout le temps. C’est un râleur, toujours prêt à demander son compte, et ce d’autant plus facilement que sa compétence lui permet de retrouver aisément un emploi. Il continue la figure de la « grosse culotte », en déclin vers 1860, faisant lui-même ses apprentis, contrôlant le marché du travail et faisant ses prix.

11Il s’agit donc là d’un groupe de professionnels de fabrication, d’ouvriers de métier ; on parle de « compagnon » et le terme perdure tout au long du xxe siècle. La mobilité est de règle : on fait souvent un tour de France, et parfois à l’étranger, en acquérant l’expérience dans des entreprises de taille et de production variables : au bout de 40 ans de mobilité, un Eugène Dejonc, ouvrier devenu contremaître et chef d’atelier à Ars-sur-Moselle, à Montceau-sur-Sambre et chez Cail à Paris, constate qu’il a travaillé aussi bien dans des ateliers de construction mécanique, des laminoirs, des hauts-fourneaux : « j’ai donc eu, dit-il, l’heureuse occasion de travailler un peu dans chaque partie, comme tourneur, ajusteur, fraiseur ou monteur ». Trois ans, dit-on, sont nécessaire pour former un tourneur sur métaux : encore reste-t-il beaucoup à apprendre pour maîtriser tours de main et « secrets du métier ».

12Mais ces savoir-faire inscrits dans une habitude longuement acquise ont leurs revers. L’apprentissage est informel, long et sans organisation : on se plaint à la fin du xixe siècle de la dépendance sans véritable contrepartie de l’élève à un maître souvent peu soucieux de confier à la nouvelle génération les secrets du métier. Si la reproduction de pièces déjà connues ne fait pas problème, dès lors qu’une nouvelle production est en commande, les meilleurs des ouvriers hésitent devant la méthode à employer.

13On constate une évolution de l’art de tourner dans le sens d’une unification autour du tourneur. Au départ, on trouve en effet une sémantique de l’art présente dans les traités du début du xviiie siècle aux années 1850 : Plumier, Paulin-Desormeaux, Menut Dessables et De Valicourt. Cette évolution accompagne la diversification des métiers autour de la machine-outil : elle n’est pourtant pas un effet direct de la dynamique technologique. La technique signale en effet le cadre de l’évolution de la machine. Voir l’apparition des manuels de fraisage au lendemain de la Première Guerre mondiale.

14L’habileté manuelle est liée à l’intelligence technique, bien que cette dernière ne repose pas sur un savoir théorique : il y aurait donc un sens pratique « métallo » spécifique qui n’est pas fait seulement d’un ethos corporel. Constituant des habitus à partir du rapport à la machine et à l’outil qui servent le travail, cette manière de conduire son corps pour faire obéir la machine correspond à une adaptation au travail qui se définit comme une intelligence technique des processus opératoires. Plus précisément, cette intelligence est celle des problèmes posés par le déroulement de l’usinage (prévision, réalisation, adaptation à des défaillances possibles du système technique ou des échecs de la mise en place de l’opération.

De quoi se compose le savoir-faire. Problème des filets et des pas de vis d’abord

15La double évolution séculaire est connue : généralisation d’une part pour l’usinage des pièces complexes, spécialisation et automation d’autre part pour les pièces simples et nombreuses. Problème de la compétence : c’est un savoir pratique. Comment se mesure-t-elle ? à la durée de l’apprentissage ; aux caractères de sa mise en œuvre – sensori-moteurs, intellectuels –, au degré d’initiative, i.e., d’autonomie. Le savoir-faire du xixe siècle est conçu comme la maîtrise de la succession des opérations nécessaires à la production d’un l’objet fini ; ce qui implique celle, double, de la conception et de la réalisation, du projet et de sa mise en œuvre, de la puissance et du faire, mais aussi la continuité des étapes, c’est-à-dire de la totalité du procès productif. Dans la mécanique et la métallurgie, cette phase est tôt dépassée : on ne trouve pas dans l’atelier après 1850 de savoir-faire tels qu’ils permettent la production d’un produit fini complet. La division du travail a déjà très largement décomposé les opérations. Mais ce que l’on trouve, ce sont des ouvriers capables de réaliser une pièce dans sa totalité, dans le cadre d’un métier donné. C’est particulièrement le cas du tourneur.

16Vers 1825, les machines-outils importées de Grande-Bretagne sont présentes : tours parallèles avec support d’outils et chariot, tours parallèles à banc, jumelles et poupées fixes ou mobiles, tours à fileter les pas de vis, grands alésoirs horizontaux à tourner et polir intérieurement les cylindres en fonte, machines verticales à forer, machines à mortaiser, fendre ou tailler. La moitié du siècle apporte les machines radiales à forer verticalement de Benjamin Hick, des machines à aléser les grands cylindres en fonte, les machines à planer de Fox, Clement, de Nasmith et Gaskell, de Collier, de Lewis, de Hutherington, la machine à river de Fairbairn.

  • 5 D. Poulot, 225.

Avant la révolution de 1848, les machines jouaient un rôle très modeste dans le façonnement des pièces ; l’ouvrier était obligé d’apporter dans le travail plus de savoir-faire proprement dit qu’il n’en faut avec l’outillage perfectionné et développé actuel. Il se produisait, dans les diverses parties, de ces natures adroites et fortes qui faisaient beaucoup de travail. Cette habileté les constituait aux yeux des patrons comme sujets hors-ligne et d’élite : supériorité méritée. Ils jouissaient donc près du patron et du contremaître d’une confiance que leurs capacités leur donnait de droit.5

  • 6 Loc. cit.
  • 7 Poulot, 226.
  • 8 Ibid., 226.

17C’est le règne de la « grosse culotte », (« les machines sans qu’on s’en doute ont tué ce superbe type6 » : ils diminuent en effet de 1850 à 1870). Contrôlant l’embauche, il faut lui graisser la patte si on ne le connaît pas, il gère en partie l’atelier : le patron s’adresse à lui pour qu’il trouve un ouvrier capable et s’en porte garant, jouit d’une solidarité interne totale, « une dictature redoutable » : pour s’en débarrasser, le « singe » doit recourir à des subterfuges. Exemple d’un atelier où une bielle a été commencée puis abandonnée par l’un d’entre eux : le patron doit en faire fabriquer une nouvelle car personne ne veut finir le travail commencé par l’autre7. « Ce beau temps de coterie a presque disparu8 ».

La révolution des métaux

18La fin du siècle s’accompagne d’une véritable révolution technologique qui concentre les acquis des secteurs techniquement dynamiques – l’armement, l’horlogerie, les machines à coudre et à écrire, les cycles – : avec l’apparition des aciers à coupe rapide – un acier au tungstène qui permet des vitesses de coupe de 36 m/minute –, et la diversification de l’outillage. Métallurgie et mécanique entrent dans la modernité. Picard, le rapporteur de l’exposition universelle de 1900, souligne que « l’introduction des machines-outils a été une véritable révolution matérielle et sociale, l’une des plus belles conquêtes de l’industrie moderne ». En 1866, la population active totale du secteur des métaux est de 290 000 personnes, en 1896 de 608 000, en 1936 de 1 253 000.

  • 9 L. Lenouvel, Les Tendances actuelles des machines-outils, Paris, 1947 ; M. Chalvet, évolution de la (...)

19Cette transformation est double et tout le siècle en sera marqué. D’une part on constate un mouvement de spécialisation technique des machines-outils, qui simplifie le travail. La séparation s’esquisse au début du siècle entre des opérateurs sur machines qui servent un système automatisé, et les phases préparatoires, montage et réglage, auxquelles sont affectés des « praticiens émérites », pour reprendre l’expression d’E. Picard en 19009.

La nouvelle technique de l’usinage

  • 10 Michel Freyssenet, La Division capitaliste du travail, Paris, Savelli, 1977 ; Patrick Fridenson, «  (...)

20Précisons cette évolution qui est essentielle et qui concerne plusieurs éléments conjoints. L’automaticité d’abord ; les tours semi-automatiques ou automatiques, par exemple, travaillent en série des pièces simples, avec des machines à mouvement alternatif, des mouvement de retour à vide et une vitesse de travail uniformisée. La simplification ensuite : le tour se spécialise sur une opération et abandonne ses fonctions multiples. Les instruments servant la machines subissent de nets progrès : dans le traçage des pièces, dans la mesure et la vérification surtout. L’uniformisation suit cette tendance : les mesures, celle des vis, d’abord, sont standardisées. L’usage de la fraise, adaptable aux opérations les plus diverses, en particulier sur les pièces de grandes dimensions ou complexes, se répand. Les métaux sont plus durs, avec les aciers au nickel, au tungstène, au manganèse ; on utilise la meule d’émeri, plus efficace pour l’affûtage de tous les outils. On calcule plus facilement les vitesses d’usinage. Cette révolution est symbolisée par la parution, à l’issue de deux décennies de travaux pratiques, de « l’art de couper les métaux » de F. W. Taylor, en 1906 dans les Publications de l’Association américaine des Ingénieurs Mécaniciens (ASME)10.

  • 11 René Champly, Comment on devient tourneur sur métaux, Paris, Desforges, 1933 (première édition en 1 (...)

21Le savoir-faire du métallo passe fondamentalement par la maîtrise de la machine-outil : la base, c’est le tour, dont l’usage demeure assez stable. Le montre la très grande permanence des principes tels qu’ils sont développés dans les manuels pratiques, le plus souvent écrits par d’anciens ouvriers devenus contremaîtres, et qui connaissent de nombreuses rééditions, presqu’inchangés, comme le Manuel de l’ouvrier tourneur et fileteur de Joanny Lombard, le Comment on devient tourneur sur métaux de R. Champly, ou le Guide pratique de l’ouvrier mécanicien d’Eugène Dejonc, plusieurs fois réédité de 1879 à 190411. Principes qui s’appuient sur des notions de géométrie et d’arithmétique pratiques : les problèmes de base concernent le filetage et le calcul des roues et vis d’engrenages. Les capacités – en particulier la vitesse de coupe – de la machine augmentent pourtant de façon prodigieuse : à partir de 1926, les aciers-carbures permettent d’atteindre 240 m/minute ; au début des années 1950, les aciers à pastille céramique, plus de 1000 m/minute. Les tailles énormes, que rendent possibles les progrès de la métallurgie scientifique, permettent l’usinage de pièces aux impressionnantes dimensions. Dès 1880, le travail à la main a disparu au profit de la machine (Poiré).

  • 12 G. Richard, La Machine-outil moderne, Paris, 1906 : M. C. Codron, Expériences sur le travail des ma (...)

22La transformation des dernières décennies du siècle est faiblement liée à de véritables innovations techniques. Les nouveautés réelles, en 1900, sont de deux ordres, l’un concernant la conduite individuelle des machines par une ou plusieurs dynamos, l’autre l’emploi de nouveaux aciers. Derrière ces véritables innovations, l’évolution sur la base d’une technologie inchangée est pourtant essentielle, car c’est elle qui, par les transformations qu’elle induit sur les savoir-faire, a des effets décisifs. Celle-ci conduit en effet à une spécialisation et une automatisation accrue des machines-outils. Ainsi la simplification du tour et plus généralement de l’ensemble des opérations grâce à des machines spéciales. Le tour « tend à se spécialiser en vue des seules opérations de tournage et à se dégager des fonctions multiples qui exigeaient la présence d’un ouvrier d’habileté spéciale ». L’uniformisation de la vitesse de travail, l’introduction des machines à mouvement alternatif avec mouvement de retour à vide, l’instrumentalisation de la préparation, par l’addition au tour d’un harnais de maniement facile évitant au conducteur la recherche et le calcul des combinaisons de vitesse entre l’avance du chariot et la rotation de la poupée, contribuent à cette simplification. à cela s’ajoutent de petites novations dans la préparation et le contrôle du travail : instruments de traçage, de mesure et de vérification, appareils optiques, pour vérifier et corriger les défauts de rectitude des lignes et des surfaces. Dans les mesures elles-mêmes, par l’uniformisation des mesures métriques, pour la construction des vis. Uniformisation des outils: l’essor de la fraise est ici fondamental car elle permet les opérations les plus diverses, en particulier l’usinage des pièces de grandes dimensions ou complexes. Joue dans le même sens l’usage nouveau de la meule d’émeri, qui permet un affûtage uniforme de tous les outils12.

  • 13 Schröter, Becker, Die Deutsche Maschinenbauindustrie in der Industriellen Revolution, Berlin, 1962  (...)

23Effet de simplification enfin, dans la mise en place des outils et des pièces à usiner : ainsi le travail des pièces de grand diamètre est-il facilité par l’usinage au tour vertical (et non plus au tour horizontal). Automaticité enfin : se diffusent les tours à plusieurs outils, semi-automatiques ou automatiques, pour le travail en série des pièces à décolleter dans la barre ou le façonnage des pièces forgées. Avec l’effet de rendement produit par l’utilisation des aciers « rapides » – au nickel, au tungstène, au manganèse – les effets de ces transformations, sans que la base du travail d’usinage soit transformée, sont fortes13.

24En 1900, Picard, rapporteur de l’Exposition universelle de 1900, notait que, si l’automatisation permettait de gagner en précision, elle avait pour effet « d’occuper des ouvriers moins habiles ». S’esquisse la division du travail entre opérateurs sur machines servant un système automatisé et les phases préparatoires, montage et réglage qui sont exclusivement confiées « à des praticiens émérites ». L’usineur, devant cette mutation, devient le pivot de l’organisation de l’atelier : le monteur ajusteur voit ses prérogatives à la fois renforcées et son importance globale amoindrie. Mouvement donc contradictoire. D’autant qu’il s’accompagne de l’émergence d’usineurs à moindre qualification, liés aux machines spécialisées, fraiseur, aléseur ou perceur.

25Sans véritable transformation des systèmes techniques, cette évolution appuyée sur l’introduction de nouveaux outillages à partir de la machine-outil traditionnelle, semble une « révolution » de la machine-outil, qui est interprétée immédiatement en termes sociaux, car ses effets sont visibles : elle « a relevé la condition de l’ouvrier en le dégageant d’un labeur ingrat et en lui laissant néanmoins la partie de sa tâche qui exige de l’intelligence, de la volonté et du goût ».

Sens pratique et autonomie technique

  • 14 Chevalier, Riberol, 1982, 67-95.

26La technologie générale des fabrications mécaniques est commune à tous les métiers : il s’agit donc d’une compétence globale où mécaniciens-ajusteurs, mécaniciens d’entretien, tourneurs et fraiseurs disposent des mêmes connaissances. Celles-ci concernent :
- l’étude des matériaux (produits industriels utilisés, par exemple pour le graissage, les propriétés pratiques des matériaux, les essais mécaniques, les traitements thermiques), la normalisation industrielle (la classification des métaux),
- l’étude des produits finis (en métallurgie), des matières d’œuvre ;
- la coupe (matériaux, formes des outils, les conditions de travail),
- la protection des surfaces,
- les constructions (assemblages démontables, rivetage, agrafage, soudage, la transmission du mouvement),
- l’équipement des ateliers, l’étude des machines-outils (étau-limeur, perceuse),
- enfin de l’usinage par abrasion (meulage, rectification, affûtage aux meules des outils).
Des tableaux de dimensions pour les cônes et les filetages sont utilisés14.

27En 1933, un René Champly dresse un bilan : « le tournage des métaux exige de l’attention, de la réflexion, de l’intelligence et de la patience : c’est un art intéressant qui a ses petites ficelles et tours de main qu’il faut d’abord et avant tout connaître » : un « art intéressant ».

28Réglage et vérification du réglage. Le réglage est une première étape essentielle. Le tourneur s’assure de l’ajustage des coussinets et de la butée de la broche qui doit tourner sans jeu ni sans être trop serrée, afin d’éviter l’échauffement ; le cône étagé doit tourner sans effort ainsi que tous les roulements de la poupée fixe ; pour ce faire, les éléments doivent être nettoyés et graissés. Il doit ensuite régler le glissement des chariots sur leurs guidages en serrant les vis de pression qui portent sur les règles de bronze installées dans la semelle des chariots ; ce serrage doit être adéquat pour permettre le frottement contre les parties rabotées et grattées, « gras sans être dur ». Dans le même temps, il s’assure de la position des portées des jumelles du banc et de celle des coulisses des petits chariots, de l’absence d’usure, qui empêche le réglage précis des chariots – dont le mouvement serait gêné par des points durs ou de flottement. Si c’est le cas, il faut réajuster les guidages du tour à la lime et au grattoir : opération longue et délicate. Troisième réglage : la contre-pointe doit avoir son axe dans celui du tour. La vérification se fait en rapprochant la pointe de la poupée mobile de celle de la poupée fixe, les deux devant venir à la même hauteur, en face l’une de l’autre. Cette coïncidence étant établie, le cas échéant, en modifiant le calage de l’une des deux pointes sur le banc de l’une des deux poupées. Les pointes elles-mêmes sont tournées bien pointues à l’angle de 60° et doivent tourner rond dans toutes les positions qu’elles occupent dans les emmanchements cônes des arbres des poupées : dans le cas contraire, il faut les recuire, vérifier le cône et la pointe, puis les retremper. Les deux cônes, celui de la broche et celui de la contre-pointe sur la poupée mobile, doivent être interchangeables ; il faut s’en assurer. Pour vérifier le parallélisme de la broche à l’axe du tour, le tourneur peut jouer, mais tous les tours n’en disposent pas, des butées à vis réglables sous la semelle de la poupée fixe:on agit sur ces butées, puis on bloque les serrages de la poupée sur le banc. Quatrième temps:s’assurer du fonctionnement libre des mécanismes de manœuvre des débrayages et embrayages : il ne faut pas qu’il y ait du jeu. Les vis commandant les chariots doivent être serrées afin d’éviter le jeu latéral.

  • 15 Champly, 1933

29Cinquième temps : s’assurer du bon réglage des poupées fixe et mobile. On chariote à l’essai une barre de fer, puis on mesure avec un pied à coulisse les diamètres de la barre aux deux extrémités du chariotage. Si les deux diamètres sont égaux, c’est que le tour chariote cylindriquement ; s’il ne le sont pas, c’est que le tout chariote de manière conique et que les deux poupées sont mal réglées l’une par rapport à l’autre. Après la vérification horizontale, la vérification verticale : on chariote une barre rigide montée en l’air et on vérifie si l’axe de la poupée fixe est parallèle à l’axe du tour. Sixième temps : le réglage de la position du chariot porte-outil, qui varie selon le travail à effectuer. Dans le cas, par exemple, d’un chariotage et filetage de pièces cylindriques, on s’assure du parallélisme exact des guidages du petit chariot supérieur sur lequel est placé l’outil avec les jumelles du banc correspondant à l’axe du tour. Pour ce faire, on déplace à la main l’outil monté sur le petit chariot le long d’une pièce déjà travaillée et qui immobilisée entre les pointes du tour. Dans la bonne position, l’outil trace une génératrice sur la pièce cylindrique sans s’engager dans le métal. Septième étape : le réglage de la hauteur de l’outil. Il faut en effet que le tranchant de l’outil attaque le métal de la pièce à travailler dans la bonne position, ni au dessous du plan horizontal passant par le centre de la pièce, ni trop au dessus, l’idéal étant 1/20eme du diamètre au dessus du plan. Le tourneur se procure à cet effet une douzaine de petites cales en tôle, larges de 3 centimètres, longues de 8, et 1/2 à 3 millimètres d’épaisseur, qu’il place pour hausser l’outil15.

  • 16 Ibid.

30Le réglage est essentiel. à mauvais réglage, pièces mauvaises, tolérances violées, outillage détruit ou rapidement inutilisable, matière première gaspillée, rebuts nombreux, retards importants, coût élevé. Toutes ces opérations doivent être effectuées avec soin et précision, aucune ne peut être négligée16.

  • 17 Ibid.

31Une pièce, avant que d’être tournée, doit être examinée : de cet examen dépend le modus operandi, qui découle des caractères géométriques de la pièce, afin d’économiser la matière première d’une part, d’exécuter à la fois rapidement et sans défaut la pièce d’autre part. Pour une pièce à prendre dans la masse – dans la barre d’acier ou dans le jet de bronze ou de cuivre jaune –, on doit chercher à économiser au mieux la matière. Pour l’usinage d’une pièce coulée – pièce brute de fonte – le problème se pose de savoir si on dispose d’une épaisseur suffisante de matière pour l’exécution ; il faut s’en assurer, soit que ce soit le cas et l’on peut alors la finir dans tous ses aspects ; soit qu’elle présente des manques de matière, ce qui oblige à un travail d’usinage sur les seules parties qui joueront après le montage de la pièce sur la machine à laquelle est destinée, les parties pauvres en métal, – le feu –, ne subissant pas de roulements ou de frottements17.

32Prenons un exemple : une bague de 38 millimètres de diamètre extérieur et de 20 millimètres d’alésage. Premier cas : la pièce est prise dans la barre ; on prend la longueur voulue dans une barre de 40 millimètres, puis on monte en l’air la pièce, le galet ainsi obtenu et on fait l’alésage sur le plateau à mâchoires ou sur le mandrin américain ; enfin on monte en pointes la bague alésée sur un mandrin de 20 millimètres et on la termine à l’extérieur. Tout autre est le modus operandi si la pièce doit être exécutée sur une pièce fondue en bronze, fer ou acier. Si la pièce brute, par exemple, 40 millimètres de diamètre extérieur et 18 de diamètre intérieur, il suffit que le noyau de fonderie ait été un peu excentré pour que l’usinage parfait soit impossible : la seule solution consiste à tourner la pièce en laissant du feu. Si la pièce est destinée à une tête de bielle et qu’elle doit tourner sur un axe, c’est l’alésage qui est le plus important et il faut donc monter la pièce sur le plateau à quatre mâchoires et aléser de manière parfaite, en centrant sur l’alésage, sur l’intérieur. Puis on monte la pièce parfaitement exécutée à l’intérieur, sur le mandrin en pointes, et on tourne l’extérieur et les faces de la bague.

  • 18 Champly, 125.
  • 19 Champly, 1933.

33Le tourneur doit donc se livrer à un examen très minutieux de la pièce à usiner, avant même de procéder au traçage et au montage sur le tour18. L’examen porte sur les épaisseurs de métal à conserver, il implique un jugement sur les parties utiles, donc usinables, de la pièce brute, les conditions du centrage du noyau de fonderie pour les pièces creuses coulées – c’est le problème de l’excentrage –, les possibilités de rectification des erreurs et malfaçons de la fonderie. Compétence qui est celle de la compréhension du travail à effectuer, c’est-à-dire de la nature du système de machines à laquelle la pièce va être intégrée, de l’analyse des moyens les plus efficaces, non seulement pour éviter l’erreur – le ratage de la pièce –, mais aussi pour l’exécuter au meilleur coût, c’est-à-dire le plus vite, avec le moins de matière possible, et le plus de précision19.

34Quand on a monté la pièce, soit entre pointes, c’est-à-dire qu’elle est soutenue par ses centres entre les deux pointes du tour, ou en l’air, sur le mandrin américain ou sur le grand plateau, tenue par les mâchoires du mandrin ou par le serrage des poupées à pompe fixées sur le plateau, l’usinage peut commencer. L’opération la plus simple, le chariotage, va consister à cylindrer l’extérieur de la pièce. Mais ici le tourneur doit considérer :
- la vitesse de coupe, qui dépend du diamètre de la pièce à tourner et du nombre de tours de la broche ;
- l’épaisseur du métal qui est enlevé en une fois, et qui dépend du serrage de l’outil ;
- l’avancement de l’outil, qui dépend des trains d’engrenages.

  • 20 Champly

35L’important, c’est la passe, c’est-à-dire la quantité de métal que l’outil enlève en une seule fois, la largeur du métal enlevé. On la calcule après un essai sur quelques millimètres de longeur20.

  • 21 Champly, 1933.
  • 22 Lombard.

36Problème du centrage. Analyse exemplaire. La pratique usuelle consiste à creuser les centres avec un pointeau frappé au marteau, un foret américain ou un foret à langue d’aspic. Les pointes du tour s’émoussent rapidement, s’arrondissent et s’excentrent. Il faut donc les recuire, les rectifier et les retremper souvent, ce qui les use vite ; d’où une mise au rebut rapide – on dit qu’elles « se criquent ». La « bonne » méthode consiste à percer les trous au centre avec un foret américain ou un foret à langue d’aspic préalablement aiguisé à cet fin, en général de 8 mm ; on perce un trou préparatoire de 2,5 mm de diamètre et de 6mm de profondeur, après avoir soigneusement vérifié que l’angle du foret est bien de 60° (c’est-à-dire du même angle que les pointes). Le centre embrasse ainsi bien la pointe, qui entre dans le centre, préalablement empli d’huile épaisse ou de graisse bien consistante, qui lubrifie en permanence la pointe. Cette dernière, guidée, s’use moins, travaille sur un centre préparé, qui est par ailleurs exact. La précision est assurée, l’usinage plus facile, car la pointe est téléguidée, et plus économique, elle s’use moins vite. Seul défaut : cette préparation prend du temps, ce qui explique son peu de popularité, car le temps de préparation du tour est calculé sur le temps de travail, donc déduit du seul temps rémunérateur, celui de l’usinage. Le tourneur se moque donc de casser ou d’user des pointes, il a intérêt, le temps du réglage, à limiter au maximum, s’il est payé aux pièces et au rendement, bref à la tâche. Dans les années 1930, on trouve par ailleurs, des forets préalablement taillés à 60 ou 90° avec une pointe d’avant-trou – les mèches américaines à centrer – ainsi que des machines à centrer composées de deux V à serrage concentrique et d’un porte-outil actionné par une manivelle21. Il est indispensable qu’une pointe se mette en place par le seul fait de son emboîtement dans l’ouverture ménagée à cet effet dans l’axe des poupées22.

  • 23 Champly, 1933, 79.

37Le tourneur entretient sa machine, graisse les roulements et les vis avec de l’huile minérale ; il nettoie le tour, en particulier les vis de commande des chariots et leurs écrous, qui s’usent rapidement car s’y attachent les poussières métalliques et les poussières d’émeri, en utilisant un pinceau trempé dans du pétrole ; on recouvre ces parties délicates de revêtements de cuir ou de tôle. On juge de la qualité de l’ouvrier par la propreté du tour ; il est impossible de faire un travail soigné et précis sur un tour mal entretenu, dont l’exactitude se trouve rapidement compromise par une usure prématurée de ses divers organes23.

  • 24 Champly, 1933.

38L’outillage traditionnel du tourneur comprend un grand nombre d’éléments. Des tocs d’abord, de différentes grandeurs, droits ou coudés. Des instruments de mesure ensuite : pied à coulisse avec vernier au 1/10e ou 1/20e, des compas – à pointes pour le tracé des pièces, un compas d’épaisseur pour mesurer les diamètres d’épaisseur, un compas d’intérieur, ou un compas combiné, dit maître de danse, qui mesure intérieur et extérieur –, des alésages et des cylindres. Il possède aussi un marbre, un trusquin, des supports en V pour le tracé des pièces, un pointeau, un foret à centrer, une règle flexible graduée en acier, un calibre pour mesurer la profondeur des alésages, un ensemble de jauges et calibres – par exemple un calibre-type pour intérieur et extérieur, un tampon avec bague, un calibre de 60° pour la vérification des pointes des tours et des outils de filetage. On trouve parfois des calibres dits Columbus (avec une tige servant de calibre de profondeur), et un micromètre Palmer pour la grande précision24.

39Ce savoir est un ethos corporel, une compétence du corps sur la matière. Il s’inscrit dans des habitus originaux, qui font peu souvent l’occasion d’un échange verbalisé, mais qu’on trouve explicité dans les opérations définies par les manuels d’apprentissage. Ceux-ci nous donnent le résultat final mais permettent de remonter à la mécanique constitutive du gestuel efficace. Sources : 1) les manuels ; 2) les photos.

La mutation des dispositifs de qualification dans l’usine fordienne

  • 25 Yves Lescot, Georges Menahem, Patrick Pharo, Savoirs ouvriers, normes de production et représentati (...)

40à partir des années 1890, une crise profonde affecte les pouvoirs et les savoirs ouvriers : une science des métaux apparaît, faite d’expérimentation rationnelle et de transfert du savoir pratique du monde ouvrier vers la direction des firmes. L’ingénieur triomphe des métallos. Taylor comme Ford sont désormais les points de référence. C’est une transformation fondamentale, l’entrée dans l’ère de la grande usine au travail parcellisé. Encore des métallos, mais d’un genre nouveau – l’OS –, le servant de machines spécialisées, bientôt totalement automatisées. C’est que la métallurgie subit une transformation dans deux directions. D’une part, et c’est le phénomène le plus visible et le plus connu, la production de masse multiplie le nombre d’ouvriers sans qualification. Mais d’autre part, à côté de ces derniers, l’usine rationalisée a besoin d’un nombre non négligeable d’ouvriers à forte qualification : outilleur, contrôleur, régleur de la grande usine fordienne. Et à côté, dans d’autres branches, comme dans l’aéronautique, la mécanique de précision, l’armement, ce besoin est encore très grand : ce sont les tourneurs et ajusteurs de la grosse mécanique, les traceurs des chantiers navals. Dans des petites firmes spécialisées, les ateliers d’outillage des grandes, la qualification du métallo n’est pas réduite, mais souvent augmentée. Mais la population employée dans le secteur tend à stagner : en 1962, elle emploie plus de 1 217 000 de salariés25.

Division du travail et rationalisation de l’atelier

  • 26 Pour le débat sur le procès de travail, cf. Harrry Braverman, Labor and Monopoly Capital. The degra (...)
  • 27 Gages, II, 24

41La rationalisation du travail des métaux met en avant deux principes d’organisation26. Il s’agit d’abord d’une répartition fonctionnelle des tâches de supervision et de contrôle des procédures de fabrication ; il s’agit ensuite d’un principe de planification, c’est-à-dire de l’organisation a priori, non des conditions du travail lui-même mais des caractères externes à celui-ci, déterminant les caractères de la pièce à usiner, la durée, la rémunération, les tolérances, la machine à utiliser etc. Ces deux procédures sont entremêlées car la division fonctionnelle des tâches assure l’affectation, auprès de personnes désignées à cet effet, des opérations de préparation et de planification du travail. à la source, repose la conviction, développée par Taylor et reprise par les rationalisateurs, de la nécessaire division du travail : elle ne concerne pas seulement le travail ouvrier, à qui est réservée la seule partie manuelle du travail, laissant à des agents spécifiques la part intellectuel de celui-ci, elle s’applique également à spécialiser les tâches de direction de l’atelier à seule fin d’éviter la polyvalence – les « fonctions multiples » – des agents affectés à la direction, répartition et contrôle de la production. Gages souligne que ni le contremaître, ni bien sûr le chef d’atelier ne sont susceptibles d’exercer efficacement une activité polyvalente qu’exige un long apprentissage et que confirme une longue pratique, mais qui n’est au total nullement garantie par eux27.

42La mise en place de contremaîtres spécialisés dans l’atelier divise le pouvoir de la maîtrise tout en renforçant les contrôles sur l’usinage. Ce mouvement ne va pas sans obstacle, dont le plus important réside dans la rupture de l’unité de commandement dans l’atelier. Certes, l’ouvrier ne sera en contact qu’avec un nombre limité de ces contremaîtres, un ou deux, et jamais en même temps : le travail est ainsi divisé en séquences dont chacune ressortit à un cadre spécifique. Mais la compétence particulière exigée par un contremaître spécialisé peut lui faire défaut, d’où le recours à des professionnels spécialisés, outilleurs, contrôleurs, régleurs, qui doivent suppléer ces insuffisances. La division fonctionnelle de l’encadrement rabaisse celui-ci au niveau où sa compétence n’est plus véritablement d’un ordre différent de celui des professionnels, ce qui n’était pas le cas lorsque le chef d’atelier ou le contremaître jouissaient d’une compétence polyvalente sur l’ensemble de la production. D’ailleurs, il s’agit là souvent d’anciens ouvriers distingués par leur expérience et par leurs qualités morales, entendons par là le sens de l’autorité nécessaire au commandement de l’atelier.

43La division fonctionnelle du pouvoir et des compétences prévoit quatre instances. Le chef de fabrication est chargé de la production, à partir des consignes fournies par la fiche de fabrication, conçue et réalisée par un service spécialisé, le bureau de la préparation et de la vérification du travail : il vérifie que l’usinage se déroule selon les conditions pré-définies – dont la principale demeure la vitesse (c’est aux états-Unis le Speed boss). Le contrôleur est un vérificateur du produit (dimensions, fini de la surface, exécution correcte des traitements thermiques, de trempe ou de recuit, durant l’usinage). Le chef d’entretien est responsable de la mise à la disposition des ouvriers des machines aptes au travail et contrôle donc le bon fonctionnement des machines-outils, l’état des pièces et éléments, le graissage, les organes de lubrification, l’outillage et le réglage de celui-ci sur celles-là, la marche durant l’usinage, et, le cas échéant, la réparation. Le chef de manutention enfin, fournit aux ouvriers les éléments nécessaires à la fabrication, matières, outils, dessin, calibres, vérificateurs, instruments de mesure, modèles, son travail cesse en théorie au moment où celui de l’ouvrier commence. Chacun d’entre eux dispose d’un groupe d’ouvriers chargé de l’assister, bien plus nombreux pour l’entretien et le contrôle que pour la fabrication et la manutention.

  • 28 Gages, II, 41

44Le second principe de transformation consiste dans la planification du travail dans un service externe à l’atelier. Ce service spécial possède trois fonctions qui sont intrinsèquement liées les unes aux autres. Il s’acquitte des études préalables indispensables à la fixation du travail, il établit des instructions pour les ouvriers, il conçoit le système de rémunération. « établir le plan de fabrication est l’objectif le plus essentiel que doit poursuivre le bureau de la préparation et de la répartition du travail28 ». Pour ce faire, « l’organisation moderne » prévoit deux outils essentiels, le dessin et la fiche de fabrication. Cette dernière n’est que l’une des comptabilités par tableaux que fournissent les différents services du bureau de préparation. On trouve d’abord une fiche de travail qui stipule par ouvrier la tâche à effectuer en nombre, avec la référence de la machine et du dessin, la nature du travail, le temps alloué et le temps réel, la rémunération proposée (le tarif), la rémunération réelle (le salaire), la date d’entrée et de sortie de la tâche. Elle fournit donc à l’ouvrier l’indication du travail à effectuer et ses conditions externes, non techniques, à la direction, l’état des produits disponibles d’une part, les dépenses de main-d’œuvre d’autre part.

45Mais c’est la fiche de fabrication qui réduit drastiquement l’initiative réelle du travail ouvrier. Alors que la fiche de travail est émise par la direction de manutention et de répartition du travail, cette dernière provient de la direction de la fabrication, au sein du bureau de préparation. Redoublant la fiche de travail, à laquelle elle est explicitement reliée et en même temps que laquelle elle est remise à l’ouvrier, elle contient un « abrégé du plan de fabrication », guide technique fournissant dessins et modèles, nature des outils, vitesse et profondeur de coupe, quantité du produit fini, nom du contremaître à consulter en cas de difficulté.

  • 29 Gages, II, 420.
  • 30 Ibid., 355.

46La rationalisation est liée à la diffusion de la rémunération à la tâche : à cet égard, la diminution de l’autonomie ouvrière face à la machine est portée par la réflexion patronale sur les modes de rémunération avec incitateurs financiers (Mottez). L’étude du prix de revient apparaît donc comme le pivot de toutes les transformations connexes car il y a au centre un mécanisme financier qui justifie et promeut l’organisation « méthodique » de la fabrication. « Car, en définitive, toute production n’est décidée et réalisée qu’autant qu’on est en droit d’espérer qu’elle sera rémunératrice29 ». « L’étude du salaire est le préliminaire obligé de celle du prix de revient30 ».

  • 31 Gages, 2, 31.
  • 32 Gages, 2, 41.
  • 33 Gages, 1, 429

47La mutation des dispositifs de qualification dans l’usine fordienne en est le corollaire. L’usinage des métaux est transformé bien avant que les principes tayloriens n’entrent en application en France, ou même qu’ils soient connus. La « méthode américaine » selon Gages31 n’est pas très différente de celle que les grandes usines françaises « ont depuis longtemps adoptée ». L’institution des régleurs de machines, des outilleurs, des contrôleurs d’atelier est ancienne et correspond bien aux répartitions fonctionnelles d’atelier prévues par Taylor. Le contremaître remplit effectivement les fonctions d’un chef de fabrication. La différence, sociale, tient pour les premiers à leur participation au personnel ouvrier et non à la maîtrise. Le Bureau de préparation de l’organisation taylorienne peut être assimilé au bureau d’études, ou bureau de fabrication des usines françaises32. Certes, désormais, la mise en avant du facteur humain se fait plus explicite : « les machines les mieux construites ne valent que par la façon dont on s’en sert et aussi par celle dont on les entretient33 ».

48Avec la rationalisation du travail et la production de masse, c’est le temps des tâches simples et répétitives sur la chaîne de montage, du travail préparé dans un bureau des méthodes, de la fixation des gestes et de leurs rythmes par un bon de travail qui est censé tout prévoir et tout organiser. L’autonomie du travailleur s’en trouve limitée:il reçoit un outillage standard alors qu’il fabriquait ses outils ; le Bureau de préparation du travail fixe les méthodes qu’il déterminait lui-même ; des professionnels – électricien, régleur, mécanicien – réparent la machine-outil à la moindre rupture de la production là où l’ancien professionnel réparait de lui-même. L’OS ou manœuvre spécialisé est bien celui auquel sont confiés des « travaux simples, rentrant directement dans le cycle d’une fabrication donnée, et dont l’exécution suppose une adaptation de quelques jours ou de quelques semaines », selon la définition que sanctionnent les conventions collectives de la métallurgie de 1936 et 1938. Déclin de l’autonomie, fixation à la chaîne, absence de contrôle du rythme, travail fragmenté, autant d’éléments d’un système du « travail en miettes » auquel le livre de Georges Friedmann donnera un nom.

49Le nouveau métallo est donc socialement très différent. Moins masculin, car la Première Guerre mondiale a montré la capacité des femmes à activer des tours simples à opérations répétitives, en particulier pour les ogives d’obus. Moins français aussi : le déclin du professionnel de fabrication s’accompagne d’un recours à la main-d’œuvre étrangère, une caractéristique essentielle de la mécanique de grande série. Les formes du salaire, avec l’essor des boni, ont changé. Le pouvoir global de négociation du groupe s’est altéré.

  • 34 Une importante littérature est consacrée à cette question. Cf. O. Etcheverrigaray, Cours de filetag (...)
  • 35 Lombard, 120.

50Le réglage se simplifie avec le tour à revolver. Normalement chaque changement d’outil, pour le chariotage, filetage34, dressage, tronçonnage, nécessite un nouveau réglage. Avec le tour à revolver, le tourneur dispose d’un chariot porte-outils, fixé soit sur le trainard, soit directement sur le banc, et d’une tourelle mobile autour d’un axe vertical troué d’ouvertures, le plus souvent au nombre de six, sur lesquelles se fixent les outils ; la tourelle se déplace comme un barillet de revolver et se fixe par un levier de manœuvre assurant par des crans d’arrêt la position convenable des outils. Elle permet un réglage simultané des outils, c’est-à-dire un réglage unique pour toute une série d’usinage. Avec le tour automatique, ce dernier est simplifié à l’extrême : les déplacements et le blocage de la barre à décolleter, le mouvement de rotation et le déplacement de la tourelle sont automatiques ; une fois le tour réglé, le montage des outils effectué, l’usinage se réalise de lui-même, l’ouvrier étant un surveillant du tour35.

51Trois problèmes concernant les machines-outils dans les années 1920 :
- résistance des éléments, et partant construction ;
- installations de refroidissement et de lubrification ;
- alimentation en énergie.

52à cette époque, 70 % des nouvelles machines-outils sont alimentées par un moteur indépendant. Manutention, rechange, lubrification, énergie dépensée : coût important des transmissions indirectes par moteur central et courroies de transmissions. Par ailleurs, les courroies, pour utiliser l’énergie de façon économique, doivent être longues : ce qui implique une hauteur sous plafond importante, et rend difficile l’utilisation d’ateliers sur plusieurs étages. La fourniture centrale d’énergie est fragile en cas de rupture de fourniture : c’est toute l’usine qui s’arrête. Se pose enfin le problème enfin de la charge des outils, de l’atelier d’outillage, du cadre technique dans lequel se fait l’affûtage des outils.

  • 36 Tourneur, Pilote du CAP, ref. 112, A. Chevalier, H. Riberol, R. Dufour, M. Le Quellec, Paris, Delag (...)
  • 37 L. Fort, Note sur l'emploi de la machine à fraiser, Paris, 1901 ; J. Hanen, Le Fraisage, Paris, Dun (...)

53La mise en place des certificats d’aptitude professionnelle (CAP) accentue la distinction des métiers. Les mécaniciens en mécanique générale sont distingués des mécaniciens-ajusteurs et des mécaniciens d’entretien. Le fraiseur devient spécialité autonome, face au tourneur. Pourtant, rien n’est véritablement clair dans cette typologie administrative. Supérieur en savoir-faire, le tourneur doit posséder les opérations simples et spécifiques du tournage, les opérations combinées du filetage bien sûr, mais aussi la maîtrise du travail mécanique, perçage, rabotage et fraisage36. La « technologie de spécialité » est donc conçue au sens large et englobant les savoir-faire dérivés sur machine-outil, ce qui suppose une relative fluidité de la main-d’œuvre d’une qualification à l’autre (du moins de haute en bas, l’inverse étant difficile, voire impossible pour les tâches d’usinage les plus complexes). Quels sont donc les savoirs et les savoir-faire impliqués ?
- la connaissance du matériel et de l’outillage : les tours et les types de tours, les accessoires de montage (mandrins, appareillages pour montage entre pointes, plateau à trous, pinces de reprise, butée de banc ou de broche), le porte-pièce, les outils de tournage.
- la mise au point du travail, en deux temps, celui de la préparation des pièces d’abord (traçage, soit à plat soit en l’air), celui du réglage (montage des outils sur le porte-outil, montage de la pièce en liaison avec le réglage du porte-outil), montage-réglage en l’air, entre pointes, en reprise intérieure et extérieure, en lunette, en quatre mors et sur un plateau, en équerre et en série. Enfin l’affûtage des outils et l’entretien du tour.
- la maîtrise des opérations d’usinage, soit simples (chariotage, dressage, moletage, centrage, perçage, alésage, chambrage, carottage, tournage des gorges, tronçonnage, tournage conique), soit combinées (filetage, filetage trapézoïdal, filetage des vis à plusieurs filets, tournage de forme). Enfin les travaux mécaniques simples : perçage, rabotage et fraisage37.
- la vérification, ex-post, ex-ante et durant le travail des opérations, par la connaissance préalable des signes de déficience et des défauts des pièces tournées, surtout par la parfaite maîtrise de la métrologie, des instruments de mesure directe (par règles graduées, calibre à coulisse ou par vernier, ou micromètre) ou indirecte (comparateurs mécaniques, pneumatiques ou optiques), du contrôle du plan et de la mesure des angles avec des calibres à limites.

L’agrégation sociale d’une communauté technique

La division interne

54Monde fractionné en de nombreuses spécialités qui possèdent des savoirs propres, et parfois des savoirs très minces, les métallos sont ainsi divisés par une hiérarchie de valeurs sanctionnée par la vie commune dans l’usine. Chaque métier a ainsi des traits particuliers, que la collectivité reconnaît. Au sommet des chantiers navals, par exemple, on trouve les traceurs de coque, de la mécanique, les ajusteurs. Se constitue une élite ouvrière, attachée à des privilèges symboliques et matériels, avec une hiérarchie entre ceux qui sont passés par l’école d’apprentissage et ceux qui ont reçu une formation sur le tas, qui débouche sur une micro-promotion interne et une micro-carrière professionnelle : au rivetage, il y a ainsi une gradation, qui correspond aux progrès de l’âge, entre le « mousse » – le chauffeur de rivets – le passeur de rivet, le teneur de tas et le riveur. Avec les métiers porteurs de peu de savoir-faire – leurs détenteurs seront classés OS – comme les élingueurs, les caristes ou les pontonniers, on arrive au bas de l’échelle symbolique. Enfin, les types de production, comme dans la distinction entre la « coque » et la « mécanique », sont porteurs de schèmes psychologiques et moraux : la coque est plus « spontanée », la mécanique plus « réfléchie » ; le prestige des chaudronniers est assuré par la force physique, l’accoutumance au bruit et la capacité à donner forme au métal.

  • 38 Patrick Fridenson, "Automobile Workers in France and their Work, 1914-1983", Steven L. Kaplan, Cynt (...)

55Le mythe du métallo ne parvient pas à cacher les scissions et conflits internes, les concurrences entre les individus et entre les groupes, dont témoigne le sens de la propriété de l’outillage et des tours de main. Quoi de commun en effet entre l’opératrice sur machine de l’usine automobile des années 1930 – Simone Weil chez Citroën par exemple – et l’ajusteur qualifié de la mécanique. Ce n’est pas qu’il faille opposer simplement la déqualification de l’un et la qualification maintenue, voire accrue de l’autre. Face à la parcellisation du travail, de nouvelles formes de compétences apparaissent. Mais le marché du travail demeure fortement segmenté entre les sexes et les âges, entre Français et étrangers, entre grandes firmes et petits ateliers sous-traitants, entre zones anciennes et nouvelles de l’industrialisation38.

56Des caractères propres proviennent enfin de l’organisation du travail et des systèmes de salaires. Toute l’histoire de la métallurgie est marquée par le poids décisif de ces derniers. D’abord par le marchandage qui permet à un chef d’équipe de sous-traiter un travail et, après avoir fixer un tarif avec le patron, de payer lui-même les membres de son équipe. Puis avec le système des boni : l’ouvrier a un taux de base auquel s’ajoute une part mobile qui est fonction de la rapidité d’exécution. Un pareil mode de rémunération tend à opposer les ouvriers entre eux mais il existe des attitudes classiques : on peut aller plus vite, et se reposer ensuite, voire s’absenter pour revenir pointer le soir. La communauté ouvrière tend à imposer des normes de production afin de réduire la concurrence, malgré celle, vive, entre équipes : ainsi des groupes de riveurs au boni dans la navale, dont l’intérêt commun soude la solidarité.

Les principes d’unité : une socialisation spécifique

57Mais le mythe des « métallos » manifeste aussi la vigueur de la cohésion sociale d’une communauté qui s’appuie sur le sens du métier – la qualification – et les valeurs symboliques qu’il entraîne : la fierté de soi qu’impose le groupe découle de la maîtrise d’un travail difficile qui permet à la communauté des métallos de s’opposer aux autres groupes ouvriers tout autant qu’à la société globale. Il y a une sociabilité métallo, un système de références culturelles, de pratiques sociales qui les distinguent mais où il est difficile de faire la part entre les comportements réels et les comportements imaginaires, ceux que l’on faire croire que la communauté possède, et qui fait partie intégrante du mythe. Deux valeurs fondamentales dominent : la force – qui vient du rapport au métal, résistant et opiniâtre – et l’habileté – qui vient du type d’intervention que l’ouvrier effectue, en particulier de l’usinage.

58Cette socialisation commence dès l’entrée à l’usine. Elle définit un monde d’hommes – en 1936, 84 000 femmes pour 727 000 ouvriers hommes – où l’apprenti est longtemps sous la férule de l’ouvrier adulte : une dépendance accentuée par le travail en équipe que dirige ce dernier, parfois avec violence, l’erreur d’inattention coûte une claque ou un coup de pied aux fesses. à la violence du métal, s’ajoute l’impact produit par la grande usine : les espaces de l’atelier, les volumes et les poids des machines et des produits, le bruit, le risque de mort ou de mutilation. Le danger et l’usure sont immédiatement présents car le métal est dangereux, et la machine aussi. à ces risques, répond un sens du grandiose, un goût de l’immense, dont témoigne la fierté de ceux qui travaillent sur les plus grosses machines. Cette sociabilité passe aussi par une politesse marquée à l’égard des plus anciens, qui ont les tâches les plus rémunératrices, et jouissent d’un grand prestige. Par un sens de l’indépendance au travail : la mobilité des qualifiés à Paris est forte et l’on « demande son compte » souvent, une mobilité accentuée, chez les militants, par la répression patronale, qui les pousse à passer des grosses aux petites boites, moins dangereuses. Et ce schéma ne vaut pas seulement pour la métallurgie parisienne, rouge : ailleurs, comme dans la Bretagne catholique et blanche, on peut le voir, comme à Penhoët, se manifester, jouant du rapport physique à la matière, de la fierté du métier, de la vigueur de la protestation sociale.

59Ce milieu hétérogène est unifié par des rapports communs à la machine, ou, du moins, une même obligation de gérer un rapport direct à celle-ci et à la matière. Même si pour beaucoup la machine dirige plus qu’elle n’est dirigée, le monde du métal et de l’huile, du bruit et de la tâche est commun à tous. Cette société de l’usine, surtout de la grande et du travail déqualifié, a été souvent décrite dans des textes aigus et forts, par des intellectuels ouvriéristes, comme Simone Weil (La Condition ouvrière), ou, plus récemment, Robert Linhart (L’établi), mais aussi par des ouvriers, comme l’ajusteur Georges Navel (Travaux, publié en 1945), ou le poète métallo Maurice Honnel (qui publie dans Commune), ou bien les Jean Pallu, Albert Soulillou, Maurice Lime, Daniel Mothé, Camille Sabourin, ou le Gaston de Jean-Marie Konczyk.

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Notes

1 Alain Cottereau, cité par Paul Thompson, "The Nex Oral History in France", in Raphael Samule (ed.), People's History and Socialist Theory, Londres, Routledge and Kegan Paul, History Workshop Series, 1981, p. 67.

2 Ph. Sadler, "Sociological Aspects of Skills", British Journal of Industrial Relations, VIII, 1970 ; C.K. Hartley, "Skilled Labour and the Choice of Technique in Edwardian Industry", Explorations in Economic History, 2, 1973-1974, 391-414.

3 Alain Touraine, L'évolution du travail aux usines Renault, Paris, Cnrs, 1955.

4 Charles Plumier, minime, L'Art de tourner ou de faire en perfection toutes sortes d'ouvrages au tour. Ouvrage très curieux et très nécessaire à ceux qui s'exercent au tour, Lyon, J. Certe, 1701, 187 p. On trouve une réédition à Paris chez C. A. Jombert en 1749. A. O. Paulin-Desormeaux, L'Art de tourner, Paris, Audot, 1824 ; id., Principes de l'art du tour, Paris, Audot, 1825 ; A. Menut Dessables, Manuel du tourneur ou traité complet et simplifié de cet art, Paris, Roret, 1831, 2 vols ; E. De Valicourt, Nouveau Manuel complet du tourneur ou traité théorique et pratique de l'art du tour, Paris, Roret, 1848, 3 vols.

5 D. Poulot, 225.

6 Loc. cit.

7 Poulot, 226.

8 Ibid., 226.

9 L. Lenouvel, Les Tendances actuelles des machines-outils, Paris, 1947 ; M. Chalvet, évolution de la machine-outil, Paris, 1951 ; M. J. Androuin, Le Travail des métaux aux machines-outils, Paris, 1953 ; P. Bezier, étude et utilisation des machines-transferts, Paris, 1954 ; E. Blancpain, Théorie et pratique des outils de coupe, Paris, 1955 ; R. Joly, R. Pasquet, R. Vacquer, étude des machines-outils, Paris, 1955 ; M. Bruma, J. Roncin, L'Usinage par électro-érosion, Paris, 1958. A. Armengaud, Machines-outils et appareils, Paris, Armengaud,1869-1890, 61 vols. André Garanger, "Les machines-outils", Maurice Daumas (ed.), Histoire générale des techniques, Paris, PUF, 1979, 97-156.

10 Michel Freyssenet, La Division capitaliste du travail, Paris, Savelli, 1977 ; Patrick Fridenson, « France-Etats-Unis : genèse de l'usine nouvelle », Le soldat du travail. Guerre, fascisme et taylorisme, Recherches, 32-33, septembre 1978, 375-388 ; Michelle Perrot, « Techniques industrielles et problème de main-d'œuvre », Maurice Daumas (ed.), Histoire générale des techniques, t. 5, Paris, Puf, 1978.

11 René Champly, Comment on devient tourneur sur métaux, Paris, Desforges, 1933 (première édition en 1913, une dernière en 1948). H. L'Hoest-Pissard, Le Travail mécanique des métaux, Paris, Béranger, 1921 ; G. Guyot, Méthodes rationnelles d'usinage, Paris, Dunod, 1920 ; P. Gorgeu, Machines-outils, Paris, Gauthier-Villars, 1909 ; (rééd. 1928) ; R. Champly, Machines-outils et outillage, Paris, Béranger, 1928 ; M. E. Bardon, Cours de tournage, Paris, école spéciale de travaux publics, 1918 ; F. Darnay, L. Lenouvel, Les Outils et les tours, Paris, Dunod, 1920 ; W. Hulle, Machines-outils, Paris, Blanchard, 1926.

12 G. Richard, La Machine-outil moderne, Paris, 1906 : M. C. Codron, Expériences sur le travail des machines-outils sur les métaux, Paris, Dunod, 1902 : M. C. Codron, Expériences sur le travail des machines-outils, Paris, Dunod, 1910.

13 Schröter, Becker, Die Deutsche Maschinenbauindustrie in der Industriellen Revolution, Berlin, 1962 ; Volker Benad-Wagenhoff, "Technological conditions of the development of technology and organization of manufacture in mechanical engineering", colloque "Sviluppo tecnologico e organizzazione dell'impresa in Italia e in Germania nell'800 e nell'900", Trente, Istituto storico italo-tedesco, décembre 1985 ; Michael Mende, "Taylorizing machineshops by highspeed cutting steel? Some remarks on the influence of highspeeed cutting steel on the working conditions of turners, particularly in the german automobile manufacture after 1900", ibid.

14 Chevalier, Riberol, 1982, 67-95.

15 Champly, 1933

16 Ibid.

17 Ibid.

18 Champly, 125.

19 Champly, 1933.

20 Champly

21 Champly, 1933.

22 Lombard.

23 Champly, 1933, 79.

24 Champly, 1933.

25 Yves Lescot, Georges Menahem, Patrick Pharo, Savoirs ouvriers, normes de production et représentations, Paris, ACT, 1980, dactyl. ; Joëlle Deniot, Usine et coopération ouvrière, Paris, Anthropos, 1983 ; idem, « Métallos : la polyvalence des habiletés productrices », Actes du VIe colloque national sur le patrimoine industriel, La Baule, 12-14 décembre 1984, CILAC, L'Archéologie industrielle en France, 12, décembre 1985, 5-21.

26 Pour le débat sur le procès de travail, cf. Harrry Braverman, Labor and Monopoly Capital. The degradation of work in the twentieth Century, New York-Londres, Monthly Review Press, 1974 ; A. L. Friedman, Industry and Labour. Classe Struggle at work and Monopoly Capitalism, Paris, MacMillan, 1977 ; B Elbaum et al., "The Labour Process, Market Structure and Marxist Theory", Cambridge Journal of Economics, III, 1979 ; Jonathan Zeitlin, "Craft control and the division of Labour: Engineers and Compositors in Britain, 1890-1930", Cambridge Journal of Economics, III, 1979 ; Charles More, Skill and the English Working Class, Londres, Croom Helm, 1980 ; Richard Price, Masters, Unions and Men, Cambridge, 1980 ; Richard Price, "Re-Thinking Labour History: the Importance of Work", in James Cronin, Jonathan Schneer (eds), Social Conflict and Political Order in Britain, Londres, 1981 ; S. Wood, The Degradation of Work, 1982 ; Howard F. Gospel, Craig R. Littler (eds), Managerial Strategies and Industrial Relations. An Historical and Comparative Study, Londres, Heinemann Educational Books, 1983 ; Richard Price, "The Labour process and Labour History", Social History, 8, 1983, 57-75 ; Jonathan Zeitlin, "Social History and the History of Work", Social History, 8, 1983, 3, 365-374 ; Patrick Joyce, "Labour, Capital and Compromise: a response to Richard Price", Social History, 9, 1984, 67-76 ; Richard Price, "Conflict and Cooperation: a reply to Patrick Joyce", Social History, 9, 1984, 217-224 ; Patrick Joyce, "Languages of reciprocity and conflict: a further response to Richard Price", Social History, 9, 1984, 224-231 ; Richard Price, "Structures of Subordination in Nineteenth-century British industry", in Pat Thane, Geoffrey Crossick, Roderick Floud (eds), The Power of the Past. Essays for Eric Hobsbawm, Cambridge-Paris, Cambridge University Press, Maison des Sciences de l'Homme, 1984, 119-142 ; Charles Sabel, Jonathan Zeitlin, "Historical Alternatives to Mass Production: Politics, Markets and Technology in Nineteenth-Century Industrialization", Past and Present, 108, 1985, 133-176; Royden Harrison, Jonathan Zeitlin (eds), Division of Labour. Skilled Workers and Technological Change in Nineteenth Century England, Urbana-Chicago, University of Illinois Press, The Harvester Press, 1985 ; William Knox, "Apprenticeship and de-skilling in Britain 1850-1914", International Review of Social History, xxxi, 1986, 2, 166-184.

27 Gages, II, 24

28 Gages, II, 41

29 Gages, II, 420.

30 Ibid., 355.

31 Gages, 2, 31.

32 Gages, 2, 41.

33 Gages, 1, 429

34 Une importante littérature est consacrée à cette question. Cf. O. Etcheverrigaray, Cours de filetage, Paris, Union des ouvriers mécaniciens du département de la Seine, 1898 ; Considérations générales sur le filetage et tableaux servant à déterminer pratiquement le train d'engrenages pour réaliser un pas de vis quelconque, par l'association générale des élèves de maistrance, Paris, E. Bernard, 1899 ; F. Metay, Manuel élémentaire de tour et de filetage, Paris, Piersot, 1902 ; J. Cady, Traité pratique du filetage à l'usage de tous les mécaniciens, Paris, chez l'auteur, 1903 ; J. Faucillon, Notice sur le filetage des pas métriques français pour toutes les vis mères avec tables donnant les calculs tout faits pour filetage à 2, 4 et 6 roues, à l'usage de tous les tourneurs mécaniciens, Dole, Girardi et Audebert, 1904 ; L. Arnaudon fils, Alphabet du filetage, Bessèges, M. Jullien, 1904 ; E. Dufour, Barème de filetage, donnant 1100  pas, pour les tourneurs-mécaniciens, Lyon, chez l'auteur, 1905 ; Jannin, Graphiques universels de filetage, Paris, J. Loubat, 1910 ; P. M. Perrin, Traité de filetage théorique et pratique, Paris, Delagrave, 1910 ; A. Romain, Tour, tournage, filetage, technologie, exercices pratiques, Paris, Delagrave, 191O ; M. J. Androuin, Technique et pratique du filetage, Paris, Dunod et Pinat, 1911 ; G. Baratte, Nouveau manuel de filetage, contenant méthode très pratique, permettant à tout ouvrier de trouver toutes les roues nécessaires pour reproduire tous les pas, métriques, périodiques, bâtards et anglais avec n'importe quelle vis mère, Paris, Roret, 1911 ; H. Hénocq, Le Filetage pour tous, méthode pratique et précise, indispensable au tourneur mécanicien, Paris, A. Taffin-Lefort, 1911 ; G. Franche, Manuel de l'ouvrier mécanicien, 9ème partie. Technique du tour et du filetage, Paris, B. Tignol, 1912 ; A Fiat, Traçage, filetage, traçé des engrenages, calcul des vitesses des machines-outils, à l'usage des élèves des écoles pratiques et professionnelles et des apprentis et ouvriers ajusteurs, tourneurs et monteurs mécaniciens, Paris, Desforges, 1913 ; P. Lanoux, Calcul des roues pour le filetage, Rouen, Zoller fils, 1913 ; A. Jouglet, Traité pratique de filetage, précédé d'une description complète du tour à fileter moderne, Paris, Garnier frères, 1920 ; E. Pierson, Traité moderne de filetage, Nancy-Paris-Strasbourg, Berger-Levrault, 1920 ; J. Bocquet, Nouvelle méthode de filetage à deux, quatre et six roues permettant de calculer rapidement les roues qu'il faut monter sur le tour pour construire un pas quelconque, Paris, Albin Michel, 1921 ; L. Arnaudon, Alphabet du filetage, à l'usage des tourneurs mécaniciens et des conducteurs des machines-outils, Nîmes, Impr. Barnier, 1922.

35 Lombard, 120.

36 Tourneur, Pilote du CAP, ref. 112, A. Chevalier, H. Riberol, R. Dufour, M. Le Quellec, Paris, Delagrave, 1982, 58-64.

37 L. Fort, Note sur l'emploi de la machine à fraiser, Paris, 1901 ; J. Hanen, Le Fraisage, Paris, Dunod et Pinat, 1919 ; A. Delhomme, A. Jully, Guide théorique et pratique du fraiseur mécanicien, Paris, A. Michel, 1921 ; I. P. Adam, Manuel de l'ouvrier fraiseur, recueil des principaux éléments du fraisage, Paris, Desforges, 1921, 2e ed.

38 Patrick Fridenson, "Automobile Workers in France and their Work, 1914-1983", Steven L. Kaplan, Cynthia J. Koepp (eds.), Work in France, Ithaca, Cornell University Press, 1986, 514-547 ; Sylvie Van de Casteele-Schweitzer, "Management and Labour in France 1914-1939", Steven Tolliday, Jonathan Zeitlin (eds.), The Automobile Industry and its Workers, Between Fordism and Flexibility, Cambridge-Oxford, Polity Press-Basil Blackwell, 1986, 57-75.

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Pour citer cet article

Référence électronique

Alain Dewerpe, « Le tournage sur métaux et les tourneurs en France (1850-1950). Contribution à une histoire sociale des métiers », L’Atelier du Centre de recherches historiques [En ligne], 17 Bis | 2017, mis en ligne le 02 décembre 2017, consulté le 25 juin 2018. URL : http://journals.openedition.org/acrh/8060 ; DOI : 10.4000/acrh.8060

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Alain Dewerpe

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