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Rythmes et pratiques de la métallurgie du fer aux xive et xve siècles : les « bloomeries » de Tudeley (Kent) et de Byrkeknott (comté de Durham)

Ironworking production rhythms and processes during the 14th and 15th centuries : The Tudeley (Kent) and Byrkeknott (County Durham) bloomeries
Leistungsfähigkeit und Verfahren in den Eisenhütten des 14. und 15. Jhs. : die "bloomeries" von Tudeley (Kent) und Byrkeknott (County of Durham)
Danielle Arribet-Deroin
p. 147-168

Résumés

Les comptabilités des forges anglaises de Tudeley (1329-1354) et de Byrkeknott (1408-1409) donnent des renseignements très concrets sur le fonctionnement des forges à la fin du Moyen Âge. On connaît la composition des ateliers et les opérations qui y sont conduites : grillage et réduction à Tudeley, réduction et épuration à Byrkeknott où l’énergie hydraulique est utilisée, sans doute pour actionner la soufflerie du bas fourneau. Les forges produisent des loupes selon un rythme intensif de cinq à six par semaine, mais à Tudeley le nombre de semaines travaillées d’une année à l’autre est très irrégulier. Des calculs de consommation et de production sont proposés, le travail des forgerons et leur rémunération décrites, de même que la construction et la mise en route de la forge de Byrkeknott. Ces documents permettent de comparer forge manuelle et forge hydraulique et alimentent le dialogue avec l’archéologie de terrain et l’expérimentation.

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Texte intégral

Je remercie P. Crew de m’avoir autorisée à utiliser ses calculs concernant Tudeley et Byrkeknott avant publication de son étude, B. G. Awty et J. S. Hodgkinson pour l’aide bibliographique qu’ils m’ont apportée.

  • 1 De nombreux colloques rendent compte des résultats des fouilles européennes depuis les années 1970, (...)
  • 2 Pleiner 2000 ; Mangin 2004.
  • 3 Serneels et Mangin 1996 ; Domergue et Leroy 2001 ; Cabboi, Dunikowski, Leroy et al. 2007 ; Leroy 20 (...)
  • 4 Les établissements quittent progressivement les localisations habituelles pour s’installer le long (...)

1La métallurgie du fer a bénéficié, depuis plusieurs décennies, de nombreuses fouilles à travers l’Europe1. Une typologie des fours et des déchets est désormais établie et leur évolution dans le temps commence à être bien cernée2. Le haut Moyen Âge partage avec les périodes plus anciennes une approche archéologique quasi exclusive, la documentation écrite faisant presque entièrement défaut3. Pour les périodes plus récentes, les sources se diversifient, mais, pour des raisons diverses4, peu d’établissements ont été fouillés ou même repérés sur le terrain : ils sont paradoxalement moins connus dans leur réalité matérielle.

  • 5 L’évaluation des ferriers mise en relation avec les quantités produites est déjà ancienne, par exem (...)
  • 6 Parmi une très vaste bibliographie, les expérimentations rapportées dans Leroy, Merluzzo, Fluzin et (...)
  • 7 Ces campagnes continues sur plusieurs jours sont particulièrement difficiles, par exemple pour une (...)

2La documentation archéologique peine à répondre à certaines questions essentielles pour la connaissance de l’industrie du fer ancienne : quelles sont les quantités de métal produites, la capacité des appareils, l’intensité de la production ? Combien de travailleurs faisaient fonctionner l’appareil productif, à quels rythmes, comment leur travail était-il organisé ? Les archéologues proposent bien quelques réponses : l’évaluation du volume des ferriers, c’est-à-dire des amas de scories et autres déchets, permet de définir l’importance de chaque site et parfois de proposer une estimation du poids de fer produit5. L’archéologie expérimentale, bien développée dans ce domaine de recherche, donne l’occasion de tester le fonctionnement de fours similaires à ceux qui ont été mis au jour, d’en étudier les produits, de quantifier les matières premières, la production et la perte de fer durant la phase de traitement du produit brut issu du fourneau6. Mais elle le fait en général pour des opérations isolées et non pour des réductions s’enchaînant sur des périodes de production plus longues7.

  • 8 Aux archives nationales du Royaume-Uni à Kew, The National Archives (TNA), SC 6/890/22, 24, 25, 26  (...)
  • 9 TNA, DURH 20/114, dossier n° 3.
  • 10 Le procédé indirect, qui se diffuse en Europe continentale à partir du xive siècle et prend pied en (...)

3Deux documents anglais remarquables donnent, pour la fin du Moyen Âge, un éclairage net sur plusieurs de ces questions et mettent des mots sur des situations souvent familières à l’archéologue. Ce sont des comptabilités qui enregistrent les dépenses et les recettes de deux forges primaires (en anglais « bloomeries ») qui produisent et distribuent du fer élaboré à partir de minerai : celle de Tudeley près de Tonbridge dans le Kent, dont les comptes annuels sont conservés8 pour les périodes 1329-1333 et 1350-1354, et celle de Byrkeknott près de Bedburn dans le comté de Durham, qui est connue par plus d’une année de comptes hebdomadaires9 en 1408-1409 (fig. 1). L’une et l’autre fonctionnent en utilisant le procédé direct, c’est-à-dire que le minerai de fer est réduit dans un bas fourneau en phase solide, ce qui donne directement du fer (ou de l’acier) sous forme d’une masse brute, appelée généralement éponge ou loupe10.

Fig. 1 Localisation des deux « bloomeries ». (Frontières et limites administratives actuelles).

Fig. 1 Localisation des deux « bloomeries ». (Frontières et limites administratives actuelles).
  • 11 Giuseppi 1913 ; Lapsley 1899.
  • 12 Traductions du texte de Tudeley dans Hodgkinson et Whittick 1998, p. 20-38, de Byrkeknott dans Mott(...)

4Ces documents sont assez bien connus dans l’historiographie anglaise. Ils ont été publiés dans leur langue originale, le latin, avec un commentaire succinct11, puis ont été traduits en anglais et plusieurs fois étudiés12. Les aspects financiers de la comptabilité (coûts des matières premières, des rémunérations, de l’investissement et des réparations, du fer), les aspects quantitatifs de la production (quantité de fer et de matières premières), la nature des travaux de production et des équipements y sont exposés et discutés.

5La présente étude propose une lecture nouvelle, que l’on pourrait qualifier d’« archéologique », de ces textes. L’interprétation en est faite à la lumière des acquis de la recherche en paléométallurgie. Il est aujourd’hui plus facile d’identifier les opérations nommées, de les placer dans la chaîne opératoire et de faire la distinction entre les pratiques ordinaires, qui sont désormais bien identifiées et n’étonnent plus, et celles qui posent toujours problème. À rebours, démarche plus neuve peut-être dans le cadre du nécessaire dialogue entre les sources, les questionnements seront ceux d’une archéologue, dans le sens où c’est le fonctionnement concret d’une usine médiévale qui sera interrogé, dans la réalité matérielle de la ressource telle qu’elle était exploitée, de l’espace organisé par les producteurs et du temps qui passe. On cherchera à mettre en évidence l’équipement de la forge, le poids de la production, son rythme et ses aléas, le volume de travail des hommes, des femmes parfois, sa répartition, sa spécialisation. Les aspects techniques, comptables et économiques seront abordés et réexaminés lorsqu’ils éclaireront cette approche, le lecteur étant, le cas échéant, renvoyé à la bibliographie.

  • 13 On a pu ainsi vérifier le bien-fondé des quelques corrections apportées à la transcription de G. T. (...)

6Les documents originaux ont été consultés13. Mais, afin de permettre au lecteur de se reporter aux textes, les références se rapporteront aux éditions anglaises.

1. Deux « bloomeries » anglaises

  • 14 Ceux de Byrkeknott ne sont pas enroulés à proprement parler.
  • 15 Ceux qui présentent les comptes sont : à Tudeley, le gardien de la chasse (« custos chacie ») de So (...)
  • 16 On voit ainsi la femme du forgeron « sufflans les bellows » ou « operans ad le stryngherth ».

7Les documents principaux sont des comptabilités, généralement sous forme de rouleaux14. Ces « accounts rolls » de parchemin émanaient d’administrations, ici seigneuriales, soucieuses d’une gestion rigoureuse et reposant sur l’écrit. Pour chacune de ces deux bloomeries, c’est un officier du propriétaire15 qui a la gestion des forges durant les périodes de faire-valoir direct, ce qui explique que les comptes détaillés aient été conservés. Ils sont sans équivalent pour cette époque. Les rédacteurs utilisent le latin, mais les mots techniques sont souvent en anglais et, à Byrkeknott, un certain nombre de tournures semblent directement issues du français16.

1.1. Dix ans de comptes annuels à Tudeley

  • 17 Bloch 1967.
  • 18 Cleere et Crossley 1995.
  • 19 Hodgkinson et Whittick 1998, p. 17.
  • 20 Giuseppi 1913.
  • 21 TNA, SC 6/890/22, 24, 25, 26 ; E 101/485/11.
  • 22 Après l’affermage de 1354, les comptes indiquent que son montant est payé en 1555-1556, en 1556-155 (...)
  • 23 TNA, SC 6/891/7 et 13.
  • 24 On peut remarquer entre 1350-1351 et 1352 une anomalie dans le report d’une année sur l’autre du mi (...)
  • 25 C’est le cas en 1346, Giuseppi 1913, p. 148.

8La forge (« fabrica ») de Tudeley appartient à Elisabeth de Burgh, dame de Clare, et fait partie du manoir (c’est-à-dire de la seigneurie17) de Southfrith dans le Kent. Elle se trouve dans le district sidérurgique du Weald, une des régions productrices de fer des îles Britanniques depuis l’âge du fer18. De nombreux sites wealdiens ont été fouillés, mais l’activité médiévale n’est pas la mieux connue. Le site a été localisé près de Tonbridge, mais de manière trop imprécise pour qu’une étude de terrain ait pu être menée19. Les documents concernant la forge, rassemblés par M. S. Giuseppi20, appartiennent à plusieurs fonds. Les comptes des années 1329-1333 sont annexés à ceux du domaine de Southfrith, ceux des années 1350-1354 en ont été disjoints21. Ils sont discontinus car, de 1334 à 1350 et de 1354 à 137522, l’établissement est affermé et rapporte une rente annuelle qui est seule enregistrée. Les dépenses de reconstruction en 1343 (tableau 1) et le bail de 1354 ont aussi été conservés23. Il existe des années manquantes dans les périodes de faire-valoir direct, qui recouvrent de probables lacunes dans la conservation du document24, mais aussi des interruptions dans l’activité de la forge25. Son fonctionnement est perturbé par la Grande Peste de 1349, puis par la seconde peste de 1360-1361. Elle est en partie reconstruite en 1350. Le compte montre ensuite une forte augmentation des prix et des salaires.

Tableau 1 Reconstruction de la forge de Tudeley en 1343.

travaux de charpenterie (22 jours de travail de 2 charpentiers) 12 s. 10 d.
1400 pieds d’essentes (« bordae ») pour couvrir la forge 5 s. 10 d.
façon de lattes et étais (« lacch’ et stanchons ») (1 jour de travail de 2 hommes) 5 d.
3800 clous (« clavi ») 7 s. 11 d.
1500 clous « prignail » pour les murs 5 d.
transport du bois de construction (« meremium ») 8 d.
étayage des murs et application d’enduit (« pynnare » et « plastrare in grosso ») 18 d.
gonds et loquets (« gumphi et vertivellae ») 4 d.
total 1l. 9 s. 11 d.

TNA SC 101/485/11, Giuseppi 1913, p. 148

Tableau 2 Reconstruction de la forge de Tudeley en 1350.

9[en marge] : « dépense de forge pour la réparation de la maison de la forge »

charpenterie (« carpentria ») 6 s.
achat de 800 clous pour la charpente 4 s.
achat de 2000 clous « prig » pour la charpente 2 s. 2 d.
pour enduire (« in dawbing ») la forge 18 d.
façon du foyer (« factura arrastrii ») de la forge 16 d.
achat d’une paire de soufflets 12 s.
achat d’une hache pour couper le fer 16 d.
réparation (« emendatio ») de ladite hache avec de l’acier (« cum acere ») 3 d.
achat de 2 tuyères (« tuers ») de fer 2 s. 8 d.
achat d’un marteau pour casser les pierres 1 d.
achat d’un « egyson » ? 1 d.
achat de 2 tamis (« crebra ») 5 d.
achat d’une pelle (« scope ») 1¼ d.
achat d’un pot en terre (« olla lutea ») pour porter l’eau 1 d.
achat d’une paire de paniers (« banostis ») 12 d.
achat de 2 récipients (« alvei ») pour porter les pierres 5 d.
achat d’une carriole à main (« plaustrum manuale ») 1 d.
achat d’une serrure avec une clé 3 d.
achat d’huile pour lesdits soufflets 15 d.
achat d’un cuir blanc et de 3 peaux de lapins pour lesdits soufflets 3 d.
achat d’un cuir de bœuf neuf pour la couverture desdits soufflets 5 s.
façon de 26 « egyn » ? pour les tuyères (« tuers »), à 3 deniers l’ « ege » ? 5 s. 6 d.
pour la façon desdits soufflets 6 d.
total 2 l. 6 s. 3 ¼ d.

TNA SC 101/485/11, Giuseppi 1913, p. 158-159

  • 26 Cleere et Crossley 1995, p. 95 et 105.

10Aucun élément ne permet de supposer que cet établissement utilisait la force d’un cours d’eau pour lui fournir une énergie mécanique. En revanche, sa durée d’activité, qui s’étend sur plusieurs décennies, ainsi que le fait que d’autres forges contemporaines, parfois très proches, soient connues26, incitent à le considérer comme représentatif de la sidérurgie wealdienne de la même époque.

1.2. Plus d’un an de comptes hebdomadaires à Byrkeknott

  • 27 TNA, DURH 20/114, dossier n° 3, Lapsley 1899.
  • 28 Le mot est la plupart du temps abrégé en « forg’ », qui est parfois interprétée comme « forgeum » ( (...)
  • 29 La conservation du compte dans les archives royales ne s’explique pas par la vacance de l’évêché.
  • 30 Cependant, à la fin du compte conservé, une somme est reportée au compte qui est censé lui succéder (...)
  • 31 Page 1907, p. 354 ; Lapsley 1889, p. 509.
  • 32 Il baille à ferme également les mines de plomb du Weardale à la même époque. Il se trouve que la tr (...)

11L’établissement de Byrkeknott, situé dans la région minière du Weardale, appartient à l’évêque de Durham et fait l’objet de comptes détaillant les dépenses effectuées chaque semaine durant presque dix-sept mois27, de juin 1408 à novembre 1409. La forge, appelée « forgea28 », est neuve : les vingt-deux premières semaines du compte sont occupées à sa construction sur un terrain libre. L’évêque Thomas Langley (1406-1437) est à l’origine de son édification29. Mais la documentation s’interrompt avec cette année de compte et l’on ne sait pas si la forge a continué à fonctionner30. Aucun autre document ne permet de conclure sur cette question. En 1424 et 1433, on sait que les mines de fer de l’évêque sont affermées31. Mais ce mode d’exploitation des richesses minières par ce haut personnage n’implique pas qu’il possède lui-même des forges, pas plus qu’il ne l’exclut32.

  • 33 Tylecote 1960.
  • 34 Tylecote 1986, p. 212, n. 12 ; Mott 1961, p. 158, n. 3.

12Le site de la forge a été identifié par R. F. Tylecote, qui y a mené une fouille33 : il se trouve près de Bedburn comme l’indiquent les premières lignes du document, au lieu nommé Harthope Mill. Le toponyme en revanche a disparu et sa forme exacte reste incertaine : il ne figure que sur la première page et au dos du document et se trouve aujourd’hui illisible. Il a été transcrit sous la forme « Byrkeknott » par G. T. Lapsley, sous la forme « Kyrkeknott » par R. A. Mott34. Faute d’avoir pu donner raison à l’un ou à l’autre, c’est le nom traditionnel qui a été ici retenu.

Tableau 3 Entretien et réparations à Tudeley dans les comptes postérieurs à 1350.

En 1352
Façon de 9 tuyères (« tuers ») de fer 2 s. 3 d.
Application d’acier (« superponere cum ascere ») à la hache pour couper le fer 6 d.
Achat d’huile pour huiler les soufflets 6 d.
Achat de cuir pour ces soufflets 1 ½ d
Réparation d’un tamis (« crebrum ») 1 d
total 3 s. 5 ½ d.
En 1353
Réfection à neuf d’un foyer (« de j astrio de novo faciendo ») 9 ½ d.
Perçage et réparation de 2 tuyères (« in ij tuers perforandis et emandandis ») 10 d
total 1 s. 7 ½ d.
En 1354
réparation de 4 tuyères (« tuers ») 12 d.
réparation d’un « augisen » ? 2 d.
achat de 2 paires de pinces (« tonges ») de fer appelées « loves » 2 s. 6 d.
achat d’une paire de mesures ? (« coddes ») 12 d.
achat de soufflets de cuir (« belies de corio ») 12 d.
achat de clous (« clavi ») pour les soufflets 8 d.
façon desdits soufflets 6 d.
achat d’huile pour lesdits soufflets 3 d.
achat d’un cuir blanc pour faire les soufflets 3 s. 6 d.
pour le corroyer ? (« in braking ejusdem ») 6 d.
achat de deux paires de mesures ? (« codd’ ») 12 d.
achat d’un tamis (« crebrum ») 2 ½ d.
réparation de 4 tuyères (« toyeres ») 12 d.
réparation d’une hache plusieurs fois (« per vices ») 2 s.
1 baquet (« trey ») pour apporter les pierres 1 ½ d.
total 15 s. 5 d.

TNA SC 101/485/11, Giuseppi 1913, p. 160-163

2. La nature des opérations : grillage, réduction, épuration

13Aucune description détaillée des deux établissements n’est fournie : les équipements et les outils apparaissent à l’occasion de leur achat, de leur réparation, de leur utilisation ou des fournitures en matières premières. Quelques listes d’équipements, à l’occasion d’une construction ou reconstruction ou avant un bail à ferme, s’assimilent cependant à des inventaires (tableaux 2, 4, 6).

Tableau 4 Inventaire du matériel de Tudeley en 1353 et 1354 (seul le bail comprend l’estimation des prix).

À la fin du compte de 1353 Dans le bail de 1354
2 paires de soufflets (« belies ») idem 13 s. 4 d.
1 hache (« securis ») pour couper le fer idem 3 d.
1 « aundire » 1 « angire » 8 d.
1 paire de tuyères (« toyers ») idem 12 d.
1 marteau (« hamer ») pour casser le minerai (« lapides ») 1 marteau (« martellum ») 1 d.
1 tamis (« cribrum ») idem 1 d.
1 paire de « lanost’ » ? = ? 1 paire de pinces (« loves ») 2 s. 6 d.
1 pelle (« scope »)
1 pot en terre (« olla lutea ») pour porter l’eau
2 récipients (« alvei ») pour apporter les pierres idem 1 d.
1 serrure avec sa clé (« serrura cum clave ») idem 3 d.
total 18 s. 3 d.

TNA SC 101/485/11, Giuseppi et SC 6/891/13, Giuseppi 1913, p. 150 et 164.

2.1. Grillage et réduction à Tudeley

  • 35 Giuseppi 1913, p. 150.
  • 36 Ibid., p. 158.
  • 37 Ibid., p. 161.
  • 38 Ibid., p. 156-157.
  • 39 Ibid., p. 153.
  • 40 Ibid., p. 159.
  • 41 Ibid., p. 160.
  • 42 Schubert 1957, p. 124, donne la même interprétation du mot « furnus ».
  • 43 Giuseppi 1913, p. 150, 159 et 163.

14Un bâtiment fermant à clé est attesté à Tudeley35. Un foyer unique (« arastrium » ou « astrium ») est mentionné. On le construit36 en 1350 pour 16 deniers, on le refait à neuf37 en 1353 pour 9,5 deniers : il ne peut s’agir que du four de réduction (ou bas fourneau). L’existence d’un four de grillage pour le minerai est déduit des opérations citées : le minerai est brûlé, ce pour quoi on utilise les verbes latins « comburere » ou « ardere » ou bien « elere » ou « elare38 », latinisation du saxon « aelan39 » qui est également employé sous la forme « elyng’ dictarum lapidum40 » ou « elyngg’ blomes », et cette opération est clairement distinguée de « blowyngg’ blomes41 ». En fait, il se pourrait bien que le four de grillage se cache sous le terme de « furnus » cité en 1330, 1332 et 1333 : le minerai est transporté au « furnus » alors que le charbon l’est à la « fabrica », à une époque où ce combustible est utilisé indifféremment pour le grillage et pour la réduction42. Dans les années 1350, un combustible spécifique au grillage, appelé « olwode » ou « elyngwood43 » est livré en même temps que le minerai.

  • 44 Mangin 2004, p. 44-45 et 223. Le terme est ici employé dans son sens le plus large de préparation t (...)
  • 45 Money 1971.
  • 46 Pleiner 2000, p. 109-113.

15Le grillage est un passage au feu qui a pour objectif de préparer le minerai pour le rendre plus apte à être transformé en fer. Selon la nature du minerai, il élimine les éléments indésirables (comme le soufre) et l’eau, concentre la teneur en fer et facilite le concassage44. Un des sites wealdiens fouillés, ayant fonctionné aux xive et xve siècles, a une organisation similaire à la forge de Tudeley : celui de Minepit Wood (Rotherfield)45. Un bâtiment y abrite le fourneau et un four maçonné en U se trouve à proximité (fig. 2). Le caractère sommaire du four de grillage correspond bien aux autres exemplaires archéologiques connus. En archéologie expérimentale, on procède également au grillage dans des structures très légères, avec du bois sec46.

16Le travail des ouvriers n’est pas détaillé. Tout au plus peut-on constater que le soufflage seul est mentionné (voir ci-dessous).

Fig. 2 Plan général de la forge de Minepit Wood. D’après Money 1971.

Fig. 2 Plan général de la forge de Minepit Wood. D’après Money 1971.

2.2. Réduction et épuration à Byrkeknott

  • 47 Lapsley 1899, p. 517.
  • 48 Ibid., p. 519.
  • 49 Ibid., p. 520.
  • 50 Ibid.
  • 51 Schubert 1957, p. 126. La distinction entre « facere » et « fabricare ferrum » se rencontre aussi a (...)

17Les opérations effectuées à la forge de Byrkeknott bénéficient d’un vocabulaire d’une remarquable clarté : Jean Gylle, désigné une première fois comme « smythman47 », puis « smythman alias blomer48 » quand il commence à travailler au fourneau, enfin toujours comme « blomer » ou « blomsmyth49 », fait des loupes (« blom facit ») au fourneau (« blomeherth ») ; Jean de Logge, forgeron de son état (« faber » ou « smith »), fabrique les loupes et les coupe en morceaux (« blom fabricat et in pecias dolat »). La division du travail est manifeste lorsqu’il est question pour la première fois d’un troisième travailleur, le « forman » Thomas Whenfell : il travaille avec le premier « in prima factura » ou avec le second « in fabricatione et purificatione ferri50 ». On ne saurait désigner plus clairement la succession de la réduction (« factura ») et de l’épuration (« fabricatio »). Des forges à deux foyers, l’un de réduction, l’autre d’épuration, sont attestées en Angleterre dès 1161 sur les terres de l’abbaye cistercienne de Kirkstead dans le Lincolnshire51.

  • 52 Mangin 2004, p. 83-84 et 221 ; Doswald, Eschenlohr, Fasnacht et al. 1991. Le vocabulaire et la défi (...)
  • 53 À partir de l’expérimentation : Crew 1991, p. 29 ou de l’analyse des scories : certains critères pe (...)

18Lors de la seconde phase du traitement du minerai de fer, que les historiens nomment épuration ou raffinage, il s’agit de traiter la masse brute issue du fourneau afin de la transformer en fer forgeable qui pourra être façonné en objets. Les scories, les bulles d’air et le charbon inclus sont expulsés et les particules de fer sont rassemblées par martelage et réchauffage52. Cette opération, identifiée comme étape à part entière entre la réduction et le forgeage grâce aux travaux des paléométallurgistes53 à la fin des années 1980, est effectuée à Byrkeknott dans un foyer distinct du précédent, le « stringhearth » que l’on peut traduire par foyer d’épuration. Le texte de Byrkeknott est la première occurrence de ce mot.

  • 54 Lapsley 1899, p. 519.
  • 55 Ibid., p. 517 et 529.
  • 56 Ibid., p. 517.

19On peut se demander si le minerai de Byrkeknott était grillé avant d’être réduit. En effet, durant la première semaine d’activité, le charbonnier Jean Mody fabrique quatre douzaines de charbon « pro arsura ferri minerae praedictae54 ». Mais comme le minerai de fer se dit toujours en plaçant ces mots dans le sens inverse (« petrae minerae ferri » ou « minerae ferri » ou « petrae ferri »)55, il faut traduire cette expression par « cuisson du fer du minerai dont il vient d’être question » (l’acquisition du minerai se fait au paragraphe précédent) et non par « grillage de ce minerai de fer ». On trouve par ailleurs la notion de combustion du minerai de fer (« combustio minerae ferri »), au moment où l’on prépare le terrain pour la nouvelle forge56 : elle qualifie de manière générique l’opération qui y sera menée et ne désigne probablement pas le grillage.

3. Byrkeknott, une forge hydraulique

20L’utilisation de l’énergie hydraulique par l’établissement de Byrkeknott ne fait aucun doute : c’est le premier document anglais d’une telle précision sur le sujet.

3.1. Une roue hydraulique, mais pour actionner quelle machine ?

Tableau 5 Construction de la nouvelle forge de Byrkeknott, en 1408 (à partir du 2 juin 1408 et jusqu’au démarrage de la forge, qui a lieu la semaine finissant le 17 novembre).

* 6 semaines avant l’assomption de la Vierge (le 15 août)

Réalisation Main-d’œuvre Durée Prix
Préparation du terrain JG 13 s. 8 d.
Visite à une forge voisine JG et un autre 3,5 jours 20 d.
Bief maçonné RG + 4 hommes + 1 femme 30 jours 50 s. 4 d.
Roue, vannages (« hostia »), coursier (« spowtes ») soufflets et autres outils en bois TG 6 semaines* 18 s.
Coupe du bois de construction 3 hommes 29 s. 6 d.
4 nouvelles maisons (« domus ») RC + 1 homme 20 d.
sciage du bois pour vannage, coursier etc. 4 s. 1 d.
transport du bois 1 homme 14 charrois 8 d.
transport de l’arbre de la roue 1 homme 10 d.
façon des foyers (« blomharthes ») et des cheminées JG 3 s. 4 d.
divers travaux plusieurs 5 s.
achat et fabrications d’outils (tableau 6) 77 s. 9 d.
achat de minerai 24 l. 5 d.

* 6 semaines avant l’assomption de la Vierge (le 15 août)

JG : Jean Gylle, RC : Roger Coley, TG : Thomas Gylle

TNA DURH 20/114, dossier n° 3, Lapsley 1899, p. 517-518.

  • 57 Lapsley 1899, p. 517.
  • 58 Ibid., p. 518.
  • 59 Tylecote 1986, p. 204.

21Lors des premières semaines de l’édification de la forge de Byrkenott, les dépenses énumèrent un canal (« watergate ») revêtu d’une maçonnerie (« guttera lapidea ») construite par un maçon, une roue hydraulique (« rota aquatica »), un vannage et un coursier en bois conduisant l’eau du canal jusqu’à la roue, l’ensemble fabriqué par un charpentier (tableau 5). En plus des quatorze charrois qui apportent le bois de construction, un convoi spécial conduit l’arbre de la roue (« unius axeltre (…) pro le Waterwhelle ») jusqu’à la forge57, arbre encore cité quand les tourillons et des cercles ou crochets, pièces en métal destinées à soutenir ses extrémités, sont fabriqués (tableau 6)58. Le bief a nécessité un revêtement en pierre en raison de l’instabilité du terrain. R. F. Tylecote a reconnu sur le site de Harthope Mill un canal long de 100 m et une chute d’eau de 5 m de hauteur59.

22Malgré sa précision, le texte ne dit pas à quelle machine le mouvement de la roue est transmis. Les auteurs qui se sont déjà penchés sur ce texte se partagent entre les tenants des soufflets hydrauliques et ceux du marteau hydraulique.

Tableau 6 Outillage de Byrkeknott au début de son activité.

2 paires de pinces ? (« lysours »)
2 haches
3 enclumes ? (« tribul’ »)
1 râteau (« rake »)
1 râteau (« chilour ») et autres instruments en fer
2 paires de soufflets
3 mesures pour le minerai (« petrae minerae ») chacun contenant 2 boisseaux (« bussella »)
Travail payé à Jean Smith de Aukland :
fabrication des outils de la mine (« querrura »), les entretenir et aiguiser pendant la durée du compte
Objets payés à Robert Hedley :
2 cercles (« hopes ») et tourillons (« gogoynes ») pour les extrémités de la roue hydraulique
100 gros clous (« spykynges »)
340 clous courts (« schotsemnaylle »)
100 petits clous (« clavi parvi »)
Objets payés à Jean Smith de Westaukland pour la mise en forme (« fabricatio ») de 22 « pierres » de fer :
3 tuyères (« towirens »)
3 pinces (« porres alias naundirens »)
une paire de balances (« par balances ») pour le fer avec ses poids
3 marteaux (« hamours »)
1 hache et autres outils de fer réparés
1 crible (« cribrum ») pour trier (« purificare ») le minerai (« petra minera »)

TNA DURH 20/114, dossier n° 3, Lapsley 1899, p. 518.

  • 60 Schubert 1957, p. 134.
  • 61 Une image du xviiie siècle en est proposée dans Schubert 1957, p. 138.

23Un des premiers auteurs à avoir exploité les comptes de Byrkeknott dans la perspective de l’évolution technique de l’industrie du fer en Angleterre, H. R. Schubert, considère comme naturel que l’hydraulique soit appliquée à la soufflerie60. Dans ce cas précis, il s’appuie sur le fait qu’une mécanisation du marteau est inutile même pour traiter une grosse loupe et qu’il existe de lourds marteaux manuels, ou bien des marteaux appelés « oliver » qui sont actionnés au pied et dont le relevage est assuré par un ressort61.

  • 62 Mott 1961, p. 156-157.

24En réponse, R. A. Mott mène un raisonnement conduisant au marteau hydraulique62 : il déduit du prix payé pour la fabrication des trois marteaux et des trois enclumes le fait que leur poids était important et considère qu’un marteau hydraulique est nécessaire pour traiter des demi-loupes massives. Sa démonstration n’emporte pas la conviction : en effet, les outils en question ne sont jamais évalués seuls, mais avec beaucoup d’autres instruments ; les prix sont comparés avec ceux d’autres époques alors même que l’on ne connaît pas le prix du fer à Byrkeknott ; enfin, rien n’indique que l’épuration s’applique à des loupes coupées en deux, le texte signalant seulement qu’elles sont coupées en morceaux.

  • 63 Tylecote 1986, p. 202.
  • 64 Verna 2001, p. 73-87 ; Benoit 2003 ; Pleiner 2000, p. 282-283 ; Belhoste 1995 ; Die Oberpfalz 1987  (...)
  • 65 Schubert, 1957, p. 134 et 242.
  • 66 Astill 1993.

25Le véritable enjeu de la discussion porte sur les modalités de l’adoption et de l’emploi de l’hydraulique pour la métallurgie du fer dans les îles Britanniques : pour les historiens anglais qui sont d’accord avec H. R. Schubert, l’hydraulique a d’abord été appliquée à la soufflerie, et n’est attestée que dans un second temps pour le marteau. R. A. Mott, de même que R. F. Tylecote63, plaident pour une chronologie plus conforme à celle de l’Europe continentale où les historiens considèrent que le marteau a bénéficié le premier de cette énergie64. Les quelques documents britanniques qui précèdent la comptabilité de Byrkeknott, notamment l’un d’eux65 qui concerne vers 1200 l’abbaye de Kirkstall près de Leeds dans le Yorkshire, sont peu diserts. Un moulin associé au travail du fer, attribué à la même haute période, a été mis au jour à l’abbaye cistercienne de Bordesley66, mais il s’agit d’un petit marteau pour la fabrication d’objets dans une forge de transformation : le mécanisme est donc connu, mais pas forcément l’utilisation pour l’épuration en lien avec un four de réduction.

  • 67 Mott 1961, p. 157.
  • 68 Tylecote 1986, p. 205.
  • 69 Schubert 1957, p. 137.
  • 70 C’est le cas des illustrateurs de la métallurgie des non-ferreux, Brugerolles, Bari, Benoit et al. (...)
  • 71 Crossley et Ashurst 1968.

26Envisager une soufflerie hydraulique au début du xve siècle n’a par ailleurs rien de révolutionnaire. Ainsi, R. A. Mott, après avoir âprement argumenté en faveur du marteau, affirme que la soufflerie du four de réduction est aussi hydraulique67. R. F. Tylecote, au vu du cours d’eau du site de Harthope Mill, considère comme possible que la roue ait actionné deux souffleries (dont il propose une reconstitution, fig. 3) et un marteau68, ce que H. R. Schubert refuse, n’envisageant que deux paires de soufflets actionnés mécaniquement69. Cet emploi d’une roue pour plusieurs machines, s’il est attesté70, n’est pas une configuration habituelle dans la métallurgie du fer71.

27Cette question, déjà très disputée, est une incitation à se pencher de nouveau sur le document lui-même et à le considérer dans sa logique propre.

Fig. 3 Reconstitution de la soufflerie de Byrkeknott.

Fig. 3 Reconstitution de la soufflerie de Byrkeknott.

D’après Tylecote 1960, p. 458. L’auteur semble avoir pris comme modèle un foyer ouvert du type « forge à la catalane » plutôt qu’un bas fourneau vertical et fermé. Le foyer est certainement sous-dimensionné et la tuyère trop haute.

3.2. Une soufflerie plutôt qu’un marteau hydraulique

  • 72 Lapsley 1899, p. 518.
  • 73 Mott 1961, p. 156.
  • 74 Lapsley 1899, p. 522.
  • 75 Lapsley 1899, p. 517.
  • 76 Ibid., p. 518. Les prix ne sont guère comparables car ils comprennent bien autre chose que les seul (...)
  • 77 L’expression « de novo » c’est-à-dire « nouvellement » est employée deux fois dans les quelques lig (...)

28Le texte lui-même ne conduit pas vers la mécanisation du martelage. Des marteaux sont cités quelques fois : trois marteaux72 dans une liste d’outils (tableau 6) qui comprend ce que R. A. Mott a interprété comme trois enclumes73, un autre pour concasser le minerai74. Aucun travail de charpenterie d’une quelconque ampleur n’est rapporté à un marteau. À l’inverse, les soufflets sont fabriqués en même temps que l’équipement en bois du système hydraulique auquel appartient la roue, et par le même charpentier. Ce dernier est Thomas Gylle, certainement de la famille de Jean Gylle, le « blomer » qui préside à l’édification de la forge, construit les fours puis produit les loupes75. Par ailleurs, deux paires de soufflets sont achetées à un artisan des environs, Jean Falderly le Vieux76. On peut ainsi distinguer une installation hydraulique nouvelle77 comprenant des soufflets, mise en place par Thomas Gylle, et des soufflets plus ordinaires faisant partie de l’outillage nécessaire à la forge et qui pourraient être destinés au foyer d’épuration.

  • 78 Ibid., p. 526.
  • 79 Ibid., p. 528.

29Le meilleur argument en faveur d’une soufflerie hydraulique provient paradoxalement d’une mention qui paraît, à première vue, en écarter l’hypothèse : la compagne du « blomer » et celle du « forman » assistent parfois leur époux au fourneau de réduction et à la forge d’épuration, notamment en actionnant les soufflets (« sufflans les bellows » ou « folles sufflans »), de manière très épisodique. Les deux foyers sont-ils concernés ? Le foyer de forge, sans aucun doute : en effet, c’est la plupart du temps la femme du « forman » Thomas Whenfell qui actionne les soufflets à la forge d’épuration. Trois périodes font exception. Avant l’arrivée de cette travailleuse, c’est l’épouse du « blomer » Jean Gylle qui est aux soufflets, pour un foyer indéterminé. Lors de la semaine qui se termine le 3 août 1409, le « forman » est occupé à une tâche très inhabituelle : il est payé pour la fabrication et « le blomyng v blomes », sa femme souffle pour la cuisson de ces loupes « in ardendis v blomes ». Or ce travail exceptionnel, qui semble bien pouvoir être interprété comme une activité de réduction du minerai, coïncide avec la mise en place d’un tourillon de fer (« gojon ferreum ») à l’extrémité de l’arbre de la roue, ce qui indique que celle-ci ne pouvait fonctionner78. Plus nettement encore, durant la dernière semaine du compte, qui finit le 9 novembre 1409, seul le fourneau de réduction fonctionne et c’est la femme de Jean Gylle qui actionne les soufflets pour faire les six loupes avec son mari79. Il est probable qu’elle y ait été obligée en raison d’une avarie à la soufflerie ordinaire du fourneau, qui aurait entraîné l’arrêt de la production.

  • 80 Schubert 1957, p. 141.

30Par comparaison, le soufflage manuel est le travail à plein temps de quatre ouvriers à Tudeley. Les archéologues qui, à l’occasion d’expérimentations, s’y adonnent avec des soufflets en bois et cuir, connaissent le caractère épuisant d’un tel labeur, qui oblige plusieurs équipes à se relayer durant la réduction. Cette difficulté les conduit souvent à adopter une soufflerie électrique ou à tester la ventilation naturelle. Des textes britanniques postérieurs vont dans le sens de la nécessité d’une main-d’œuvre dédiée au soufflage quand il est manuel : à Treeton dans le Yorkshire, en 1507, trois ouvriers suffisent pour une forge similaire à celle de Byrkeknott à la différence qu’elle possède une roue pour chaque paire de soufflets ; en revanche, neuf ouvriers, dont quatre souffleurs, travaillent en 1530 dans celle de Llantrisant dans le Glamorgan, dépourvue d’énergie hydraulique80. La mention, à Byrkeknott, d’un soufflage occasionnel par une personne seule va donc dans le sens d’une soufflerie hydraulique.

31En allant plus loin, la production de très grosses loupes, dont le compte de Byrkeknott donne le poids (voir ci-dessous), plaide aussi en faveur de soufflets mus par une roue et non par la force humaine. Le marteau hydraulique ou martinet permet la mise en forme de produits longs et volumineux. Mais rien n’indique dans le document que l’on ait besoin de marteler des loupes entières ou même des demi-loupes. On peut certes imaginer qu’un martelage manuel soit un obstacle à une production de grande envergure si l’on considère l’épuration comme un goulet d’étranglement. Mais on voit mal comment cela pourrait jouer directement sur la masse de la loupe.

4. Volumes et rythmes de la production

32Les documents permettent d’approcher ces questions importantes mais difficiles à traiter à partir des vestiges archéologiques. La littérature spécialisée va souvent y chercher des chiffres bruts, mais ils ont bien d’autres données à livrer.

4.1. Le produit des forges : la loupe (« bloom »)

Fig. 4 Production de la forge de Tudeley en nombre de loupes.

Fig. 4 Production de la forge de Tudeley en nombre de loupes.
  • 81 Giuseppi 1913, p. 158 et 160.

33Le produit des deux forges est la loupe (« blom », latinisé en « bloma » ou « bloms/blomis »). Ce mot est le terme anglais encore utilisé, celui de « bloom », issu des « bloomeries », c’est-à-dire des établissements employant le procédé direct, termes qui n’ont pas d’équivalents exacts en français. Il n’est pas sûr du reste que le terme anglais ait conservé exactement le même sens depuis le Moyen Âge. Il faut remarquer que, de manière très marginale, un autre produit, appelé « graynes » ou « greyn’ », est vendu à Tudeley (pour des sommes très faibles de quelques deniers), en 1350 et 135281. Le produit doit être significativement différent de la loupe : il s’agit probablement d’un sous-produit de la réduction, sans doute carburé.

  • 82 Giuseppi 1913, p. 158, 160, 164.
  • 83 Ibid., p. 518 et 529.

34À Tudeley, la loupe semble être livrée au marché extérieur sans avoir été épurée, mais après avoir été coupée en morceaux : le seul marteau cité sert à piler le minerai, mais à plusieurs reprises il est nécessaire d’aciérer une hache à couper le fer82. Les loupes de Byrkeknott sont également mises en pièces (« peciae ») et par ailleurs elles sont comptabilisées en pierres de fer (« ferri petrae »). La pierre ou « stone » est une unité de poids courante (habituellement entre 12 et 14 livres) qui permet ici d’évaluer des quantités de fer : ainsi 22 pierres de fers sont données à un forgeron afin qu’il fabrique des outils83(tableau 6).

  • 84 Connor 1987, p. 127-130 ; Zupko 1985, p. 314-329.

35Ce qui est remarquable à Byrkeknott, c’est que l’on connaît le poids des loupes de fer. Le bilan dressé au dos des comptes précise que chaque loupe « contient » 15 pierres de 13 livres chacune, soit 195 livres. Or, la livre employée à cette époque ne peut être que la livre avoirdupois de 453,6 g84. La loupe donne donc environ 88 kg de fer.

  • 85 Des « pierres de fers » sont prélevées du total pour rémunérer certaines personnes, Lapsley 1899, p (...)
  • 86 Ibid.
  • 87 Crew 1991, p. 33 ; Crew et Salter 1993, p. 12 ; Leroy, Merluzzo, Fluzin et al. 2000, p. 50.

36Or, le fer ainsi comptabilisé est le fer distribué85, donc un fer épuré. Certaines loupes, 61 sur les 278 produites, ne sont pas encore épurées : « blomes nondum operantur in ferrum86 ». Elles sont bien distinguées des autres à la fin de l’exercice, même si on les évalue aussi en pierres. Comme les études en archéologie expérimentale et les observations ethnographiques montrent une perte à l’épuration de 50 % au moins87, la masse sortant du fourneau est potentiellement d’un poids très impressionnant, de près de 180 kg.

  • 88 Les prix peuvent également varier en fonction de la qualité de l’acheteur et du niveau du marché, c (...)

37À Tudeley en revanche, rien n’est dit du poids de la loupe. Il n’est pas absolument certain qu’il ait été constant. En effet, dans les années 1350, les loupes ne sont pas comptabilisées en bloc, mais elles sont regroupées selon leur prix : celui-ci fluctue au maximum d’un rapport 1 à 1,1 soit une augmentation de 10 %. Le prix du travail n’est pas non plus toujours constant, mais il n’y a pas de correspondance entre les variations des uns et des autres. Il est probable que ces distinctions sont à mettre en relation avec une instabilité du prix du marché dans ces années qui suivent la Grande Peste88 et on fera ici l’hypothèse d’un poids globalement stable.

  • 89 Mott 1961, p. 149.
  • 90 Schubert 1957, p. 140.
  • 91 Mais ce n’est pas toujours le cas, Ibid. p. 133 et Salzmann 1967, p. 287.
  • 92 La livre avoirdupois s’est peut-être généralisée avant le milieu du xive siècle, Connor 1987, p. 13 (...)
  • 93 Pleiner 2003.
  • 94 Crew et Charlton 2007 ; Leroy, Merluzzo, Fluzin et al. 2000.

38On admet d’ordinaire, dans les ouvrages ou les articles qui abordent la question, l’hypothèse que les loupes de Tudeley avaient une masse de 30 livres, ce qui a conduit certains auteurs à conclure à un rapport de production de 1 à 6 entre les forges utilisant l’un ou l’autre type de soufflerie89. Le premier à avoir proposé cette estimation de poids est H. R. Schubert. Ses arguments reposent sur une mention datée de 1323, donc quasi contemporaine de l’activité de Tudeley, d’un stock de 26 loupes au château de Tonbridge, non loin de Tudeley, contenant 423 « pièces90 ». Si l’on considère qu’une « pièce » pèse alors 2 livres91, le poids de chaque loupe se monte à 32,50 livres. Dans l’hypothèse de l’usage de la livre avoirdupois, la loupe de Tudeley atteint presque 15 kg, mais il faut envisager qu’une livre d’un usage plus ancien ait été utilisée, ce qui réduit la masse de la loupe92. Les découvertes archéologiques93 et les loupes observées dans le cadre de l’archéologie expérimentale ou de l’ethnographie montrent des poids souvent compris entre 5 et 10 kg94.

  • 95 Des expérimentations sont menées par le WIRG dans le Weald sur des fourneaux de type romain, « Expe (...)

39Comme les fourneaux médiévaux produisent de l’ordre d’une loupe par jour (fig. 5 et 9), il serait intéressant de déterminer, grâce à l’archéologie expérimentale, quel poids de fer peut produire un fourneau travaillant de manière quotidienne pendant six jours. En attendant d’éventuelles études ultérieures sur des fourneaux similaires à celui de Tudeley95, il demeure donc une incertitude sur les quantités produites par cette forge.

40Les deux comptes fournissent des données de premier ordre sur le nombre annuel de jours de production, qui est un facteur essentiel de la quantité totale de fer produite.

Fig. 5 Production moyenne de loupes par semaine à Tudeley dans les années 1350.

Fig. 5 Production moyenne de loupes par semaine à Tudeley dans les années 1350.

4.2. Montant, rythme et régularité de la production annuelle

41On connaît la production des deux établissements en nombre de loupes (fig. 4, 6, 7). Elle varie à Tudeley de 112 à 252, si l’on écarte comme trop atypique l’année 1353 durant laquelle 39 loupes seulement ont été produites, en sept semaines. Si l’on tient compte du nombre de semaines travaillées (indication fournie dans les années 1350), on arrive à un chiffre de 5 à 6,1 loupes par semaine, soit environ une loupe par jour ouvré en considérant le cas habituel d’une semaine de travail de six jours. Pour un poids de loupe de 14 ou 15 kg, la production serait comprise entre 70 à 91 kg par semaine normale et de 1,6 à 3,8 tonnes par année entière.

  • 96 Lapsley 1899, p. 519.
  • 97 Ibid., p. 519.
  • 98 Ibid., p. 521.

42À Byrkeknott, les réductions se succèdent durant 49 semaines avec seulement une interruption de deux semaines, pour un total de 278 loupes. Leur nombre est de 3 à 10 par semaine productive soit 5,9 en moyenne, ce qui correspond à environ 520 kg. La deuxième semaine de production s’interrompt après trois loupes à cause de la rupture des soufflets « quia les belowes fuerunt fracti96 ». Il faut d’ailleurs changer la corde des soufflets la semaine suivante97, sans doute remplacée plus tard par ce qui pourrait être deux pièces en fer (« swerdblad pro les belowes98 »). Malgré ce type d’accident, la réduction est une activité plus régulière que l’épuration (fig. 6 et 7), car le forgeron ne travaille pas toutes les semaines (voir ci-dessous).

Fig. 6 Production de la forge de Byrkeknott en nombre de loupes réduites.

Fig. 6 Production de la forge de Byrkeknott en nombre de loupes réduites.

Fig. 7 Production de la forge de Byrkeknott en nombre de loupes épurées.

Fig. 7 Production de la forge de Byrkeknott en nombre de loupes épurées.

43Le total annuel, qui s’élève à environ 28 tonnes, ne doit pas être considéré comme la production d’une année normale : en effet, avant la période d’activité, il a fallu consacrer 22 semaines à la construction de la forge. En année normale, il faudrait pour le moins quelques semaines d’arrêt chaque année, ce qui est bien connu pour les usines des siècles suivants et qui est constaté à Tudeley. Il faut donc envisager un montant annuel normal de 25 tonnes au maximum.

  • 99 Giuseppi 1913, p. 158.
  • 100 Ibid., p. 157-158.

44À Tudeley, les années où la forge n’est pas affermée et où l’on connaît la production, celle-ci apparaît très irrégulière (fig. 4). L’aléa réside dans le nombre de semaines travaillées davantage que dans la production hebdomadaire, qui semble normalisée (fig. 5). Pour expliquer les périodes chômées, les raisons techniques ne sont sans doute pas premières : la reconstruction de l’appareil central que constitue le four de réduction ne demande aucun investissement important en argent (16 deniers au maximum) ou en temps99. Il faut plutôt supposer des problèmes d’approvisionnement, de personnel, de débouchés des loupes produites, de concurrence avec d’autres établissements. Les loupes ne sont pas toujours livrées sur le marché l’année de leur production : en 1331-1332, 192 loupes sont vendues sur les 224 produites ; les 198 loupes faites en 1332-1333 ne sont vendues que l’année suivante100. L’alternance entre les périodes d’affermage et celles de régie directe, les reconstructions sont le signe d’un fonctionnement heurté qui ne s’explique pas seulement par la peste.

  • 101 Ibid., p. 150.

45Outre ces aspects quantitatifs, les comptes de Tudeley mettent en évidence la différence entre une capacité théorique de production et la réalité du fer livré sur le marché. En 1354, la forge est affermée pour 3 ans et la dame de Clare fournit au preneur suffisamment de matières premières pour faire 300 loupes par an (le minerai, 15 douzaines de charbon, 12 charrettes de bois de grillage)101. Or ce montant n’est jamais atteint en régie directe : il est donc surestimé, du fait de l’affermage. Cet exemple doit inciter à la prudence l’historien, qui utilise souvent les baux pour évaluer la production.

46En raison du nombre de semaines travaillées, mais surtout du fait que les semaines de travail sont complètes durant les périodes productives, on peut considérer cette production comme intensive : on sollicite au maximum l’appareil productif grâce à une main-d’œuvre spécialisée.

5. Quelques aspects de la vie des entreprises : bénéfices, approvisionnements, travail

47D’autres renseignements sont exploitables dans ces comptabilités. Ils expriment les besoins, le fonctionnement et les résultats d’une entreprise industrielle.

5.1. Les résultats comptables

  • 102 Les chiffres proposés ici ont été fournis par Peter Crew (communication personnelle) et corrigent H (...)
  • 103 Les comparaisons sont difficiles mais pas impossibles, Hodgkinson et Whittich 1998, p. 15 et 17.
  • 104 Lapsley 1899, p. 528.

48On peut tenter d’estimer, à partir de ces documents, les résultats comptables des forges102. Les principales dépenses à Tudeley sont consacrées à l’achat de charbon (environ 48 % dans les années 1330, 49 % dans les années 1350), puis viennent le travail (respectivement 33 % et 28 %) et le minerai (respectivement 18 % et 14 %), bien avant les réparations (respectivement moins de 1 % puis 9 % en raison de grands travaux). Pour cette forge, les comptes sont excédentaires, même après la Grande Peste : les salaires augmentent, de même que les matières premières103, mais également le prix du fer qui est multiplié par deux. À Byrkeknott, le bilan montre un gain de 4 sous 15 livres 10 deniers à la fin de l’exercice104, mais les recettes ne sont pas détaillées et l’on ne connaît malheureusement pas le prix du fer.

49Les deux comptes permettent de connaître le rythme des réparations et leur coût (tableaux 3 et 7).

Tableau 7 Achats de matériel, entretien et réparations à Byrkeknott durant l’activité.

50Semaines numérotées en incluant les deux premières semaines d’essais improductifs.

N° de la semaine d’activité Dépenses
3 huile pour graisser des soufflets
nouvelle porte pour le « parc » afin de faciliter le transport du charbon
(les soufflets sont cassés « fracti »)
4 corde pour remplacer la corde rompue pour les soufflets
5 transport d’une tuyère à Westaukland pour réparation
9 achat d’une tuyère (« trowe ») pour le « stringhearth »
2 « swerdblad » pour les soufflets
réparation des pinces de fer
16 fabrication d’une houe (« hake ») et d’un marteau (« hamour ») pour casser le minerai
18 achat d’huile pour graisser les soufflets
23 2 récipients en bois pour puiser l’eau
réparation de divers outils en fer
34 colmatage (« obstupatio ») et réparation d’une avarie (« defectus ») de l’étang
37 réparation et aiguisage de divers outils en fer et mise en place d’un tourillon (« gojon ») à l’extrémité de la roue hydraulique
41 réparation d’outils en fer et du bief ? (« fleme ») de la forge
45 fabrication de 2 paires de nouveaux paniers (« bannasters »)*
49 une paire de nouveaux paniers (« banasters ») pour apporter le minerai*

* ces paniers qui vont par paire devaient s’adapter aux animaux de bât

TNA DURH 20/114, dossier n° 3, Lapsley 1899, p. 519-528.

5.2. Travail et rémunération

  • 105 Giuseppi 1913, p. 156.
  • 106 Ibid., p. 157 et 158.

51À Tudeley, les modes de rémunération sont complexes et changeants, la main-d’œuvre n’étant d’ailleurs citée qu’à l’occasion des sommes qui lui sont versées. Durant toute la période, les tâches suivantes sont payées sans que soient mentionnés les travailleurs qui en sont chargés : extraction, transport et grillage du minerai, parfois transport du combustible de grillage ; transport du charbon, construction, fabrication ou réparation d’appareils ou d’outils. En 1329-1330, les ouvriers (« operarii »), dont nous ne connaissons pas le nombre, reçoivent collectivement un salaire (« salarius ») à la pièce (5,5 deniers la loupe), le pourboire (« potagium ») et la gratification ou prime (« stipendium ») appelée « gersuma ». À partir de 1332-1333, le septième des loupes est donné en rémunération (« merces ») aux ouvriers à la place du salaire. Mais, alors que le pourboire et la « gersuma » leur sont toujours donnés à tous, une somme est versée spécifiquement aux « souffleurs de devant » (« anteriores flatores » ou « forblouweris ») « pour leur travail selon la coutume105 », sous le nom de « merces » ou « coutume » « consuetudo de Forblouweris106 ». Elle est de l’ordre de la moitié du salaire versé à l’ensemble des ouvriers en 1329-1330.

52À partir de 1350, aucune rémunération aux « ouvriers » n’est enregistrée, et la réduction (« blowing blomys ») rejoint les rangs des travaux payés à la tâche (comme l’extraction, le grillage, etc.). Ce travail est évalué d’après le nombre de loupes produites. En revanche, le pourboire et la « gersuma » sont versés à quatre souffleurs, le maître souffleur (« maysterblower » ou « magister blower »), le deuxième, le troisième et le quatrième souffleur. Le pourboire est payé collectivement à la semaine, la « gersuma » à chacun en fonction du nombre de quarts d’années travaillés : en général d’un quart à trois quarts de l’année, ce qui permet de constater que l’année qui sert au calcul est une année complète de 52 semaines et que tous les souffleurs ne sont pas présents en permanence sur le site. Par ailleurs, la somme n’est pas identique pour tous les souffleurs : du quatrième souffleur au maître, elle va en général du simple au triple.

53Ces mentions mettent l’accent sur le soufflage, seule forme de travail à la forge qui soit dénommée. À partir de 1332, les souffleurs de devant sont distingués des autres ouvriers. Comme il n’y a pas de raison qu’ils soient exclus du pourboire et de la « gersuma », ils figurent certainement au nombre des ouvriers qui partagent ces gratifications et les loupes qui forment leur rémunération. Dans les années 1350, durant lesquelles seules les tâches sont rémunérées, les quatre souffleurs forment la totalité des ouvriers bénéficiaires du pourboire et de la « gersuma » distribués auparavant à l’ensemble des ouvriers. On peut en conclure que le personnel stable et spécialisé est formé de ces seuls souffleurs, auxquels s’adjoint un personnel annexe, pas forcément permanent, fait de mineurs, de transporteurs, de réparateurs, mais aussi de travailleurs à la forge en nombre indéterminé qui grillent le minerai et, peut-être, aident à la réduction.

54Nous avons vu qu’à Byrkeknott, le personnel apparaît très réduit : un « blomer », Jean Gylle, un forgeron, Jean de Logge, un aide qui travaille avec l’un ou avec l’autre, le « forman » Thomas Whenfell, et deux femmes, l’épouse de Jean Gylle et celle de Thomas Whenfell.

  • 107 Lapsley 1899, p. 519.
  • 108 Lapsley 1899, p. 520.
  • 109 Ibid., p. 524.

55Lors de la mise en route de l’activité, des « blomers » et des charbonniers sont recherchés à Wakefield et Rotherham, sans doute sans succès107. Deux semaines plus tard, en décembre 1408, la femme de Jean Gylle prend du service. Deux semaines après, c’est le tour de Jean Logge, la semaine suivante celui de Thomas Whenfell108. Il faut attendre juin 1409 pour que l’épouse de ce dernier rejoigne l’équipe109.

56Les travaux sont assez strictement répartis : Jean Gylle, le « blomer », fabrique les loupes. Il est présent constamment, sauf durant deux semaines (celles qui finissent le 5 janvier et le 27 juillet 1409). Le forgeron Jean Logge est souvent absent, 16 semaines sur les 49 semaines de production. De ce fait, l’épuration prend du retard par rapport à la réduction (fig. 8), ce qui explique qu’il reste, à la fin de l’année, des loupes non épurées. En effet, en son absence, Thomas Whenfell, qui est présent tout le temps sauf pendant une semaine, ne fait pas d’épuration, mais il est cependant payé un peu plus que ce qui est prévu pour le travail au fourneau : peut-être coupe-t-il les loupes qui en sortent. Il semblerait en effet improductif d’attendre qu’elles soient refroidies pour les diviser. Il est possible que Jean Logge épure en priorité les loupes qui viennent d’être produites, mais cela n’est pas précisé (sauf pour la semaine finissant le 12 janvier 1409).

Fig. 8 Production de la forge de Byrkeknott : quantités cumulées.

Fig. 8 Production de la forge de Byrkeknott : quantités cumulées.

Fig. 9 Fréquence du nombre de loupes réduites par semaine à Byrkeknott.

Fig. 9 Fréquence du nombre de loupes réduites par semaine à Byrkeknott.
  • 110 Lapsley 1899, p. 521.
  • 111 Elle concasse et tamise le minerai (« petras frangere et cribrare ») durant deux semaines de décemb (...)

57Quand les deux femmes travaillent en même temps à la forge, chacune aide son époux, l’une au « blomeherth », l’autre au « stryngherth », et reçoit un salaire proportionnel au nombre de loupes. Avant que la femme de Thomas Whenfell soit embauchée, il semble que celle de Jean Gylle assiste « ces ouvriers » « operarii predicti », c’est-à-dire les trois travailleurs réguliers de la forge, parfois même elle aide « ces ouvriers aux soufflets110 ». Nous avons vu le rôle des femmes au soufflage, mais cela ne constitue pas forcément l’essentiel de leur travail, qui, du reste, est rarement précisé. Il arrive que la femme de Jean Gylle prépare le minerai, durant trois semaines au total111.

58Les salaires sont variés. La réduction est moins rémunérée que l’épuration : 6 deniers la loupe pour le « blomer », 7 deniers pour le forgeron et Thomas Whenfell gagne 2 deniers quand il assiste le premier, 3 quand il aide le second. De même, la femme du « blomer » reçoit 0,5 denier par loupe, celle du « forman » 1 denier. Cette différence s’explique peut-être par le fait que le travail d’épuration est plus long, plus intense ou plus spécialisé. La boisson (« cervisia ») est payée à hauteur d’un denier par semaine pour l’ensemble des travailleurs.

59Le mode de rémunération nous fait donc apercevoir, de manière plus ou moins précise, la quantité de travail et sa répartition entre les travailleurs permanents des forges. Le soufflage, seul travail spécifiquement mentionné à Tudeley, n’apparaît plus qu’occasionnellement à Byrkeknott et s’efface devant une spécialisation des forgerons en fonction du travail à fournir. En revanche, l’approvisionnement en matières premières est effectué par une main-d’œuvre supplémentaire et externe, ce qui montre bien la volonté de faire fonctionner les installations au maximum de leur capacité.

5.3. Les approvisionnements : minerai, bois ou charbon, « cinders »

  • 112 Giuseppi 1913, p. 157.

60Le minerai (« petrae » ou « lapides vocati orston » à Tudeley, « petrae minerae » à Byrkeknott) est livré à la forge de manière très différente dans les deux cas. À Tudeley, il est compté chaque année en fonction du nombre de loupes qu’il va servir à fabriquer : les métallurgistes ont donc une idée assez précise de la quantité de minerai nécessaire pour la fabrication d’une certaine quantité de fer, c’est-à-dire qu’ils ont une connaissance, même non chiffrée, du rendement en fer du minerai. Cependant il reste souvent du minerai à la fin de l’année, ce qui montre soit une estimation approximative soit un approvisionnement qui n’était pas en flux tendu. Du minerai peut être vendu à d’autres forges112, ainsi en 1332-1333. Ce qui donne lieu à dépense est non la matière première elle-même mais son extraction, son transport et son grillage.

  • 113 Lapsley 1899, p. 518.
  • 114 En 1424, l’évêque renouvelle, pour neuf ans, à « William » de Eure, le bail des mines de charbon et (...)
  • 115 Lapsley 1899, p. 529.

61À Byrkeknott, l’achat du minerai fait l’objet d’une unique ligne de compte113 : le rythme de livraison n’est donc pas précisé. La quantité s’élève à 53 douzaines de minerai. Elles sont payées à Raoul de Eure, probable bénéficiaire de l’affermage des mines de fer de l’évêché114, qui reçoit aussi du fer pour la fabrication d’outils115. Les ouvriers des trois puits concernés reçoivent aussi une rémunération.

62Le charbon en revanche fait l’objet de livraisons hebdomadaires à Byrkeknott. Il faut en moyenne 15 à 16 charges de charbon pour cent loupes à Tudeley, 4 douzaines par semaine à Byrkeknott. Dans ce dernier compte, la fabrication du charbon (2 sous), dans le « parc » du seigneur de Bedburn, et son transport (6 deniers) sont facturés. Dans le compte de Tudeley, seul le transport du charbon apparaît parmi les dépenses.

  • 116 Tylecote 1986, p. 206. Pour le rendement du fer par rapport au minerai, l’auteur utilise également (...)

63La comparaison entre les quantités de fer et celles des matières premières, qui permettrait des calculs de rendements, suppose des conversions de mesures anciennes. Le minerai de Byrkeknott est compté en douzaines contenant chacune trois « fotheres », le poids de cette dernière unité pour le minerai n’étant pas connu. Certaines estimations116 reposant sur des données archéologiques permettent toutefois de proposer le chiffre d’un rendement fer/minerai de 33 %.

  • 117 Giuseppi 1913, p. 157.
  • 118 Ibid., p. 161.
  • 119 Il y a douze « seams » par douzaine, Lapsley 1899, p. 519, n. 47.
  • 120 Ces chiffres et les suivants ont été fournis par Peter Crew (communication personnelle) et corrigen (...)

64Les unités utilisées pour le charbon, mieux identifiées, autorisent des spéculations plus sûres. Le charbon de Tudeley est compté en dizaines puis en douzaines. Le contenu de la dizaine est précisé mais par un mot illisible117, la douzaine contient 14 charges (« summagia » au pluriel)118. Cette unité de mesure de volume, équivalente au « seam » utilisé à Byrkeknott119, devait peser une cinquantaine de kilogrammes120. À raison d’une moyenne d’environ 2,2 charges par loupe à Tudeley, il existe un rapport d’environ 1 kg de fer pour 7,8 kg de charbon (pour une loupe d’environ 30 livres). À Byrkeknott, près de 10 charges de charbon par loupe conduisent à un rapport fer/charbon d’environ 1/5,3. Si l’on admet ces traductions d’unités de mesures anciennes, il faut conclure à une économie de combustible grâce à l’adoption de l’énergie hydraulique.

  • 121 Lapsley 1899, p. 518-519.
  • 122 Schubert 1957, p. 129.
  • 123 Ibid.

65Enfin, il est à remarquer que des « sinders », c’est-à-dire « cinders » à traduire par scories, sont apportées à la forge de Byrkeknott durant ses premières semaines d’activité, pour adoucir (« temperare ») le fer qui y est fabriqué121. Elles viennent de Hopyland qui pourrait être identifié avec le camp préhistorique de Hoppiland122. Cette pratique est attestée à la même époque : l’évêque de Durham autorise un particulier en 1428 à collecter des scories à Ambrosegarth, en plus du minerai123. L’utilisation de scories anciennes n’est pas mentionnée par la suite à Byrkeknott : elle pourrait appartenir aux tâtonnements de la mise en route de la production, à moins que l’on ait pu utiliser les scories produites sur place une fois débutée l’activité de l’usine à fer.

5.4. Construction et mise en route d’une forge hydraulique

66Les comptes de la forge de Byrkeknott sont exceptionnels aussi par les renseignements qu’ils livrent sur l’installation d’un nouvel établissement (tableau 5). Les vingt-deux premières semaines concernées par le compte, du 12 juin au 10 novembre 1408, sont consacrées à l’édification de la forge sur une place vide qu’il faut préparer (« mundare ») : quatre maisons, deux foyers, les équipements, les outils, etc.

  • 124 Lapsley 1899, p. 517.

67Jean Gylle, qui construit les foyers et, à partir de novembre 1408, conduit les réductions, commence par faire un voyage de trois jours et demi aller-retour jusqu’à Black Moor, accompagné d’un autre homme, afin de voir une autre forge « de sorte qu’il puisse mieux informer les artisans (« artifices ») pour la construction de la forge124 ». Une forge hydraulique du même type existait donc dans la région : c’est en allant visiter les installations de cette usine que cet homme de métier a acquis la capacité de faire fonctionner le même type d’établissement.

  • 125 Ibid., p. 519.

68Quand celui-ci est édifié, à partir du 10 novembre, Jean Gylle passe deux semaines à faire des tentatives de production de fer, sans succès : il « commence et s’essaie à faire du fer (“ad fabricandum ferrum”) dont il n’est advenu nul profit selon le serment du comptable (“computator125) ». Il est payé, mais pas autant qu’il le sera par la suite et moins la première que la deuxième semaine : sans doute n’a-t-il fait qu’une semaine et demi d’essais. Après cela, la production démarre et elle est continue.

  • 126 Les tentatives ratées sont rarement rapportées dans les publications. D’après P. Crew qui a mené un (...)

69Ces données, consciencieusement enregistrées, ne peuvent que mettre du baume au cœur des archéologues expérimentateurs qui font parfois de nombreux essais infructueux avant d’obtenir des loupes convenables, ou même simplement du métal126.

Conclusion

  • 127 Notamment des fers architecturaux, Timbert 2009.

70Ces deux comptabilités anglaises témoignent d’une période économiquement troublée mais qui connaît des évolutions techniques majeures : l’industrie du fer distribue un matériau essentiel à un monde qui en consomme beaucoup127 et qui sera bientôt séduit par les capacités productives du procédé indirect.

71Elles montrent qu’une production ordinaire s’élève à une loupe de fer par jour. Il s’agit dans les deux cas d’une production intensive, réalisée par un personnel spécialisé payé à temps complet durant toute la période de production, du moins pour les opérations de réduction et d’épuration. La production de la forge de Tudeley est marquée par des interruptions qui se traduisent par une grande irrégularité dans les quantités produites d’une année à l’autre. Celle-ci reflète certainement les aléas du marché. Le caractère continu de l’activité à Byrkeknott indique un fonctionnement quotidien bien maîtrisé, qui contraste avec la production plus imprévisible qui sera celle des premiers hauts fourneaux.

72L’adoption de l’hydraulique entraîne sans conteste une augmentation de la taille de la loupe. À Byrkeknott, le poids de 88 kg de fer épuré que contient chaque loupe semble incontestable, de même que la production de 28 tonnes qui en résulte pour l’année 1408-1409. La roue hydraulique actionne certainement la soufflerie, technique déjà connue dans la région du Weardale mais pas encore généralisée au début du xve siècle.

73Si ces documents parlent tellement aux archéologues paléométallurgistes du début du xxie siècle, c’est d’abord parce que ces derniers ont rencontré dans leur pratique des scories et des parois rubéfiées sous forme de volumes considérables et pesants, et qu’ils ont souvent éprouvé eux-mêmes toutes les fatigues du travail des anciens métallurgistes grâce à l’expérimentation. Épuration, soufflage, incidents dans la marche du fourneau, labeur quotidien, tout était déjà consigné dans les comptes écrits par les hommes de la fin du Moyen Âge. L’épuration, concept quasi inventé par la paléométallurgie, étape négligée des descriptions techniques anciennes, était déjà nommée à Byrkeknott. Les archéologues n’ont pas de doute quand il s’agit d’affirmer que quatre souffleurs ne sont pas de trop pour servir un bas fourneau. En revanche, la loupe de 88 kg de fer épuré et peut-être du double en masse de fer brut ne laisse pas de les interroger.

74Il faut reconnaître tout ce que l’interprétation menée dans cette étude doit à la recherche archéologique des dernières décennies : les textes ne sont suggestifs que si l’on sait concrètement de quoi ils parlent. La lecture que l’on peut en faire a beaucoup à recevoir encore de la recherche archéologique. Outre la fouille, l’expérimentation pourrait répondre à certaines questions : production d’un fourneau pendant une semaine ininterrompue, capacité de deux forgerons à épurer en une journée une très grosse loupe (parfois deux), même coupée en morceaux, etc.

75Documentation écrite et documentation archéologique, se répondant l’une à l’autre, donnent ainsi l’occasion de réexplorer la question des conséquences de la mécanisation de l’industrie du fer, en terme de quantité et de nature des produits.

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1985, A Dictionary of Weights and Measures for the British Isles : The Middle Ages to the Twentieth Century, Philadelphie, American Philosophical Society, XXXVIII-520 p.

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Notes

1 De nombreux colloques rendent compte des résultats des fouilles européennes depuis les années 1970, souvent organisés dans le cadre du Comité pour la Sidérurgie ancienne de l’UISPP. À titre d’exemple : Benoit et Fluzin 1995 ; Nørbach 2003.

2 Pleiner 2000 ; Mangin 2004.

3 Serneels et Mangin 1996 ; Domergue et Leroy 2001 ; Cabboi, Dunikowski, Leroy et al. 2007 ; Leroy 2008.

4 Les établissements quittent progressivement les localisations habituelles pour s’installer le long des rivières, ils échappent donc pour partie aux prospections systématiques. Par ailleurs, l’inventaire repose aussi sur la documentation textuelle, ce qui modifie fondamentalement l’approche archéologique.

5 L’évaluation des ferriers mise en relation avec les quantités produites est déjà ancienne, par exemple Warnier et Fowler 1979. Couplée avec des analyses physico-chimiques, elle permet de proposer des totaux de production approximatifs pour certains sites, Leroy et Merluzzo 1998 ; Decombeix, Fabre, Tollon et al. 1998 ; Leroy 2008.

6 Parmi une très vaste bibliographie, les expérimentations rapportées dans Leroy, Merluzzo, Fluzin et al. 2000 ou Crew et Charlton 2007 ont été menées dans des fourneaux construits sur le modèle de fourneaux médiévaux.

7 Ces campagnes continues sur plusieurs jours sont particulièrement difficiles, par exemple pour une forge hydraulique Crew et Crew 2002.

8 Aux archives nationales du Royaume-Uni à Kew, The National Archives (TNA), SC 6/890/22, 24, 25, 26 ; SC 6/891/7 et 13 ; E 101/485/11.

9 TNA, DURH 20/114, dossier n° 3.

10 Le procédé indirect, qui se diffuse en Europe continentale à partir du xive siècle et prend pied en Angleterre vers 1500, élabore le fer en deux étapes successives : de la fonte est produite dans un haut fourneau, puis la fonte est transformée en fer dans une affinerie.

11 Giuseppi 1913 ; Lapsley 1899.

12 Traductions du texte de Tudeley dans Hodgkinson et Whittick 1998, p. 20-38, de Byrkeknott dans Mott 1961, p. 158-161, et partiellement dans Myers 1996, p. 1020-1022. Études dans les deux premiers titres et dans Schubert 1957, p. 139-141.

13 On a pu ainsi vérifier le bien-fondé des quelques corrections apportées à la transcription de G. T. Lapsley pour les comptes de Byrkeknott par R. A. Mott, Mott 1961, p. 161. En revanche, certaines pages des comptes de Byrkeknott (concernant une partie de la construction de la forge, Lapsley 1899, p. 517, et les mentions récapitulatives notées à l’extérieur de la liasse, Ibid., p. 529) sont aujourd’hui quasi effacées et en grande partie illisibles. Les prénoms et surnoms latins ont été francisés, les noms et verbes latins en général mis respectivement au nominatif et à l’infinitif ou au présent de l’indicatif dans les citations.

14 Ceux de Byrkeknott ne sont pas enroulés à proprement parler.

15 Ceux qui présentent les comptes sont : à Tudeley, le gardien de la chasse (« custos chacie ») de Southfrith, puis le receveur (« camerarius ») dans les années 1330, le gardien (« custos ») de la forge dans les années 1350, à Byrkeknott le gardien et régisseur (« custos et appruator ») de la forge.

16 On voit ainsi la femme du forgeron « sufflans les bellows » ou « operans ad le stryngherth ».

17 Bloch 1967.

18 Cleere et Crossley 1995.

19 Hodgkinson et Whittick 1998, p. 17.

20 Giuseppi 1913.

21 TNA, SC 6/890/22, 24, 25, 26 ; E 101/485/11.

22 Après l’affermage de 1354, les comptes indiquent que son montant est payé en 1555-1556, en 1556-1557, probablement en 1559 « en cas que la ferme se tiegne », mais elle est réduite à néant en 1362-1363 en raison de la peste et en 1374-1375, dernière année du compte, Giuseppi 1913, p. 150-151.

23 TNA, SC 6/891/7 et 13.

24 On peut remarquer entre 1350-1351 et 1352 une anomalie dans le report d’une année sur l’autre du minerai non utilisé, pratique habituelle dans les années 1350. Elle montre qu’au moins 90 loupes ont dû être produites entre juillet 1351 et janvier 1352 (suggestion de P. Crew, communication personnelle).

25 C’est le cas en 1346, Giuseppi 1913, p. 148.

26 Cleere et Crossley 1995, p. 95 et 105.

27 TNA, DURH 20/114, dossier n° 3, Lapsley 1899.

28 Le mot est la plupart du temps abrégé en « forg’ », qui est parfois interprétée comme « forgeum » (à l’accusatif) dans l’édition de G. T. Lapsley. Cependant, quand le mot entier est lisible, il figure sous la forme « forgea ».

29 La conservation du compte dans les archives royales ne s’explique pas par la vacance de l’évêché.

30 Cependant, à la fin du compte conservé, une somme est reportée au compte qui est censé lui succéder, Lapsley 1899, p. 528-529.

31 Page 1907, p. 354 ; Lapsley 1889, p. 509.

32 Il baille à ferme également les mines de plomb du Weardale à la même époque. Il se trouve que la transformation du minerai de plomb en métal a donné lieu à une comptabilité durant l’année 1426. Deux modes de production sont mentionnés, l’un d’eux utilisant une roue (« rota ») et le soufflage au pied, Page 1907, p. 349.

33 Tylecote 1960.

34 Tylecote 1986, p. 212, n. 12 ; Mott 1961, p. 158, n. 3.

35 Giuseppi 1913, p. 150.

36 Ibid., p. 158.

37 Ibid., p. 161.

38 Ibid., p. 156-157.

39 Ibid., p. 153.

40 Ibid., p. 159.

41 Ibid., p. 160.

42 Schubert 1957, p. 124, donne la même interprétation du mot « furnus ».

43 Giuseppi 1913, p. 150, 159 et 163.

44 Mangin 2004, p. 44-45 et 223. Le terme est ici employé dans son sens le plus large de préparation thermique du minerai.

45 Money 1971.

46 Pleiner 2000, p. 109-113.

47 Lapsley 1899, p. 517.

48 Ibid., p. 519.

49 Ibid., p. 520.

50 Ibid.

51 Schubert 1957, p. 126. La distinction entre « facere » et « fabricare ferrum » se rencontre aussi au Mont Amiata en Toscane à la fin du xiiie siècle, sans que l’on puisse affirmer que ces mots aient le même sens, Cortese 2003, p. 157.

52 Mangin 2004, p. 83-84 et 221 ; Doswald, Eschenlohr, Fasnacht et al. 1991. Le vocabulaire et la définition peuvent varier : en Suisse, à la suite de V. Serneels, on considère que l’« éponge », issue du fourneau est « raffinée » et transformée en « loupe ». Par ailleurs, la limite entre l’épuration et le forgeage ou le « préforgeage » reste difficile à définir et varie entre les auteurs : épurer est-ce seulement « essorer » la loupe ou aller jusqu’à la fabrication d’un fer forgeable ?

53 À partir de l’expérimentation : Crew 1991, p. 29 ou de l’analyse des scories : certains critères permettraient de distinguer les scories d’épuration des scories de forge, Serneels 1994, p. 76-77 ; Eschenlohr, Friedli, Robert-Charrue Linder et al. 2007, p. 29-73.

54 Lapsley 1899, p. 519.

55 Ibid., p. 517 et 529.

56 Ibid., p. 517.

57 Lapsley 1899, p. 517.

58 Ibid., p. 518.

59 Tylecote 1986, p. 204.

60 Schubert 1957, p. 134.

61 Une image du xviiie siècle en est proposée dans Schubert 1957, p. 138.

62 Mott 1961, p. 156-157.

63 Tylecote 1986, p. 202.

64 Verna 2001, p. 73-87 ; Benoit 2003 ; Pleiner 2000, p. 282-283 ; Belhoste 1995 ; Die Oberpfalz 1987 ; Cortese 1997, p. 139-148.

65 Schubert, 1957, p. 134 et 242.

66 Astill 1993.

67 Mott 1961, p. 157.

68 Tylecote 1986, p. 205.

69 Schubert 1957, p. 137.

70 C’est le cas des illustrateurs de la métallurgie des non-ferreux, Brugerolles, Bari, Benoit et al. 1992, p. 50-51 ; Agricola 1556, p. 296. Dans le Schwazer bergbuch, qui décrit les mines et la métallurgie de Schwaz (Autriche) en 1556, une des deux images concerne une forge de transformation, Schwazer Bergbuch 1988, fol. 150r et 159v.

71 Crossley et Ashurst 1968.

72 Lapsley 1899, p. 518.

73 Mott 1961, p. 156.

74 Lapsley 1899, p. 522.

75 Lapsley 1899, p. 517.

76 Ibid., p. 518. Les prix ne sont guère comparables car ils comprennent bien autre chose que les seuls soufflets.

77 L’expression « de novo » c’est-à-dire « nouvellement » est employée deux fois dans les quelques lignes qui mentionnent ce travail, Ibid., p. 517.

78 Ibid., p. 526.

79 Ibid., p. 528.

80 Schubert 1957, p. 141.

81 Giuseppi 1913, p. 158 et 160.

82 Giuseppi 1913, p. 158, 160, 164.

83 Ibid., p. 518 et 529.

84 Connor 1987, p. 127-130 ; Zupko 1985, p. 314-329.

85 Des « pierres de fers » sont prélevées du total pour rémunérer certaines personnes, Lapsley 1899, p. 529.

86 Ibid.

87 Crew 1991, p. 33 ; Crew et Salter 1993, p. 12 ; Leroy, Merluzzo, Fluzin et al. 2000, p. 50.

88 Les prix peuvent également varier en fonction de la qualité de l’acheteur et du niveau du marché, ce qui a été montré en Catalogne au xve siècle, Verna à paraître.

89 Mott 1961, p. 149.

90 Schubert 1957, p. 140.

91 Mais ce n’est pas toujours le cas, Ibid. p. 133 et Salzmann 1967, p. 287.

92 La livre avoirdupois s’est peut-être généralisée avant le milieu du xive siècle, Connor 1987, p. 130.

93 Pleiner 2003.

94 Crew et Charlton 2007 ; Leroy, Merluzzo, Fluzin et al. 2000.

95 Des expérimentations sont menées par le WIRG dans le Weald sur des fourneaux de type romain, « Experimental Bloomery Ironmaking », http://www.wealdeniron.org.uk/Expt/, consulté le 10/12/2008.

96 Lapsley 1899, p. 519.

97 Ibid., p. 519.

98 Ibid., p. 521.

99 Giuseppi 1913, p. 158.

100 Ibid., p. 157-158.

101 Ibid., p. 150.

102 Les chiffres proposés ici ont été fournis par Peter Crew (communication personnelle) et corrigent Hodgkinson et Whittich 1998, p. 13-17 ; Mott 1961, p. 151-152.

103 Les comparaisons sont difficiles mais pas impossibles, Hodgkinson et Whittich 1998, p. 15 et 17.

104 Lapsley 1899, p. 528.

105 Giuseppi 1913, p. 156.

106 Ibid., p. 157 et 158.

107 Lapsley 1899, p. 519.

108 Lapsley 1899, p. 520.

109 Ibid., p. 524.

110 Lapsley 1899, p. 521.

111 Elle concasse et tamise le minerai (« petras frangere et cribrare ») durant deux semaines de décembre 1408 et rassemble (il faut lire « adunare » plutôt qu’« adimare ») le minerai pour 21 loupes en mars 1409, Ibid., p. 519-520 et 522.

112 Giuseppi 1913, p. 157.

113 Lapsley 1899, p. 518.

114 En 1424, l’évêque renouvelle, pour neuf ans, à « William » de Eure, le bail des mines de charbon et de fer que détenait son ancêtre « Ralf », Page 1907, p. 354. Raoul est dans le présent article la traduction de Radulphus.

115 Lapsley 1899, p. 529.

116 Tylecote 1986, p. 206. Pour le rendement du fer par rapport au minerai, l’auteur utilise également des analyses sur le minerai de Harthope Mill et revoit d’ailleurs son estimation par rapport à celle qu’il avait faite quelques années plus tôt, Tylecote 1960, p. 453.

117 Giuseppi 1913, p. 157.

118 Ibid., p. 161.

119 Il y a douze « seams » par douzaine, Lapsley 1899, p. 519, n. 47.

120 Ces chiffres et les suivants ont été fournis par Peter Crew (communication personnelle) et corrigent notamment Mott 1961, p. 151 et 153.

121 Lapsley 1899, p. 518-519.

122 Schubert 1957, p. 129.

123 Ibid.

124 Lapsley 1899, p. 517.

125 Ibid., p. 519.

126 Les tentatives ratées sont rarement rapportées dans les publications. D’après P. Crew qui a mené un grand nombre d’expérimentations réussies, il faut une vingtaine d’essais pour maîtriser la fabrication de fer, Crew et Salter 1993, p. 12.

127 Notamment des fers architecturaux, Timbert 2009.

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Table des illustrations

Titre Fig. 1 Localisation des deux « bloomeries ». (Frontières et limites administratives actuelles).
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Titre Fig. 2 Plan général de la forge de Minepit Wood. D’après Money 1971.
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Titre Fig. 3 Reconstitution de la soufflerie de Byrkeknott.
Crédits D’après Tylecote 1960, p. 458. L’auteur semble avoir pris comme modèle un foyer ouvert du type « forge à la catalane » plutôt qu’un bas fourneau vertical et fermé. Le foyer est certainement sous-dimensionné et la tuyère trop haute.
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Titre Fig. 4 Production de la forge de Tudeley en nombre de loupes.
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Titre Fig. 5 Production moyenne de loupes par semaine à Tudeley dans les années 1350.
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Fichier image/jpeg, 114k
Titre Fig. 6 Production de la forge de Byrkeknott en nombre de loupes réduites.
URL http://journals.openedition.org/archeomed/docannexe/image/13587/img-6.jpg
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Titre Fig. 7 Production de la forge de Byrkeknott en nombre de loupes épurées.
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Titre Fig. 8 Production de la forge de Byrkeknott : quantités cumulées.
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Titre Fig. 9 Fréquence du nombre de loupes réduites par semaine à Byrkeknott.
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Pour citer cet article

Référence papier

Danielle Arribet-Deroin, « Rythmes et pratiques de la métallurgie du fer aux xive et xve siècles : les « bloomeries » de Tudeley (Kent) et de Byrkeknott (comté de Durham) », Archéologie médiévale, 40 | 2010, 147-168.

Référence électronique

Danielle Arribet-Deroin, « Rythmes et pratiques de la métallurgie du fer aux xive et xve siècles : les « bloomeries » de Tudeley (Kent) et de Byrkeknott (comté de Durham) », Archéologie médiévale [En ligne], 40 | 2010, mis en ligne le 07 septembre 2018, consulté le 16 janvier 2019. URL : http://journals.openedition.org/archeomed/13587 ; DOI : 10.4000/archeomed.13587

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Auteur

Danielle Arribet-Deroin

LAMOP UMR 8589 Université Paris 1 – CNRS.

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Droits d’auteur

Archéologie Médiévale

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