- 1 Nous remercions André Doceul et Serge Selin dont les recherches et la documentation sur les tuileri (...)
1Peu de matériaux expriment de façon aussi explicite que la terre cuite leur grande dépendance aux ressources énergétiques. En effet, outre l’extraction de la matière, son transport et les étapes de façonnage, la cuisson des argiles nécessite d’atteindre une température proche de 1 000 °C, à partir de laquelle la matière acquiert ses propriétés irréversibles de dureté. Les multiples aspects de l’utilisation des ressources énergétiques depuis le Moyen Âge seront abordés dans cet article à partir des découvertes archéologiques récentes et de nos travaux sur les tuileries et briqueteries des départements de la Vendée et de la Loire-Atlantique. L’histoire des techniques et des savoir-faire sera également convoquée, notamment au travers des témoignages d’artisans d’une industrie encore vivante en Vendée1.
2Durant le processus de production des tuiles et briques, deux types de besoins en énergie se distinguent : tout d’abord, l’énergie nécessaire à la fabrication des matériaux crus ; puis l’énergie considérable indispensable à la cuisson qui a poussé les tuiliers à chercher les combustibles les moins coûteux et à améliorer le rendement de leurs fours. On tentera alors de mettre en évidence les stratégies d’adaptation des artisans et industriels pour faire face aux besoins croissants en énergie nécessaire au développement de leur activité.
- 2 Cet article se base sur la documentation abondante et variée que nous avons accumulée au cours de d (...)
3Jusqu’au début voire jusqu’au milieu du xxe siècle, fabriquer des matériaux en terre cuite implique un recours très important au travail manuel. Lorsque la mécanisation se développe dans les tuileries, ce sont d’abord les chevaux qui actionnent les machines. Plus tard, la vapeur, puis les moteurs thermiques ont pris le relais2.
- 3 C’est-à-dire subir les actions du gel, de la pluie et ainsi se désagréger et gagner en plasticité.
- 4 175 000 tuiles, briques, faîtières, carreaux de four sont produits cette même année.
4Manuelle, la phase d’extraction de l’argile a été longtemps une des étapes les plus pénibles de la fabrication. Elle se déroule en dehors de la saison d’activité, c’est-à-dire durant l’hiver, lorsque la main-d’œuvre agricole est disponible. Après retrait de la couche superficielle, l’argile est extraite des fosses avec pioches et pelles et jetée en surface où elle va pourrir3 durant l’hiver. Au printemps, au moment de la reprise de la production, des tombereaux tirés par chevaux ou des bœufs acheminent l’argile sur l’aire de fabrication. Les volumes de terre extraits et déplacés sont considérables, même dans le cas d’un établissement artisanal modeste. La tuilerie de la Cantonnerie à Saint-Martin-des-Noyers (Vendée), exploitée par Maximin Guibert (1929-1953), extrait en 1935 environ 150 m3 de terre, soit près de 300 tonnes, des argilières proches de l’atelier4. Pour limiter cette pénibilité, la proximité du gisement argileux a été le facteur d’implantation prédominant des ateliers, bien avant celui de la présence d’eau ou de combustible. Elle est à la base de l’économie des tuileries-briqueteries jusqu’à la seconde moitié du xxe siècle : « La terre se tire des lieux mêmes et sur les communs sans rétribution » (1811, Arch. dép. de Loire-Atlantique, 6M895). La fouille de l’atelier des Landes à Beaupréau (Maine-et-Loire), daté de la seconde moitié du xiie siècle, en fournit un exemple éloquent, la carrière n’étant située qu’à quelques dizaines de mètres au maximum de l’atelier (Nauleau et al. 2020).
5Les plus gros ateliers commencent à mécaniser l’extraction au début du xxe siècle, mais nombreux sont ceux qui poursuivent l’extraction manuelle jusqu’à la Seconde Guerre mondiale, voire au-delà (plusieurs exemples en Vendée et dans les Mauges). Des wagonnets apparaissent dans certaines carrières, puis des machines excavatrices sur rails pour les charger. Le dernier stade de mécanisation consiste en une extraction assurée par une pelle mécanique sur chenilles accompagnée de camions effectuant les rotations entre la carrière et la tuilerie [ill. 1].
1. L’extraction des argiles et leur transport.
a. Tuilerie médiévale des Landes (Beaupréau, Maine-et-Loire) ; b. Extraction manuelle vers 1920 à la Débuterie (Le Boupère, Vendée) ; c. et d. Extraction mécanisée vers 1960 dans une carrière de la briqueterie Angebault (Ancenis, Loire-Atlantique) ; e. Le cheval et son tombereau, équipement indispensable des tuileries, vers 1910 (Saint-Julien-des-Landes, Vendée).
F. Nauleau/Inrap ; b. à e coll. part.
- 5 Fouille Inrap 2023, opération Centre-Ville ; responsable d’opération Alain Valais, Inrap.
6La phase du malaxage des argiles, après leur transport jusqu’à l’atelier, n’a longtemps été réalisé que par la force humaine ou animale : les argiles arrosées d’eau sont étalées en couches dans une fosse de marchage. On en retire les cailloux et racines et on piétine l’argile pour l’homogénéiser. Un exemplaire maçonné complet de cette installation rarement conservée a été découvert en association avec un four du xvie siècle à Olonne-sur-Mer (Vendée) au cours d’un diagnostic (Pascal et al. 2021)5. La première amélioration notable est apportée par le manège à tonneau, cylindre creux dont l’axe vertical muni de lames est mû par un cheval. L’argile introduite par le haut du tonneau en est éjectée à sa base une fois malaxée, puis apportée au mouleur. Ce n’est que lorsque les moteurs thermiques ont été employés que des broyeurs à cylindres et des malaxeurs plus élaborés apparaissent. Ils sont néanmoins alimentés à main d’homme pendant longtemps.
- 6 La presse à rebattre a été le premier équipement mécanique de façonnage à entrer dans les ateliers (...)
- 7 La part des volumes creux n’a cessé de croitre au fur et à mesure des améliorations techniques et d (...)
7Le façonnage lui-même, étape centrale du processus, reste longtemps manuel6 : il consiste en un travail très répétitif de moulage individuel des tuiles, briques, carreaux de pavement et de leur transport sur les aires de séchage ou dans les halles. L’invention de la mouleuse extrudeuse révolutionne la production, permettant de fabriquer tous les matériaux souhaités avec une seule machine. Le principe est de pousser un boudin d’argile compressé au travers d’une plaque ajourée — la filière — qui peut être aisément changée selon la production souhaitée. Elle rend également possible la fabrication de produits creux ; l’énergie nécessaire à son fonctionnement est importante7.
- 8 Témoignage oral de Robert Boiteau, tuilier aux Antiers, Saint-Christophe-la-Couperie, 2022 et 2023.
8L’apparition du train de machines — ligne composée d’un désagrégateur, d’un broyeur, d’un malaxeur-mélangeur, d’une mouleuse et de convoyeurs — nécessite de plus en plus d’énergie souvent difficile à trouver, notamment dans les ateliers de campagne. Les machines à vapeur, apparues dans les tuileries vers 1860, sont essentiellement réservées aux ateliers industriels. Arrivent ensuite les moteurs thermiques : moteurs à gaz pauvre, puis moteurs à hydrocarbures (par exemple moteur diesel de 40 chwevaux à Saint-Martin-des-Fontaines, en Vendée, en 1940). L’électrification des ateliers a été lente dans les campagnes. Si les ateliers urbains en ont bénéficié dans les premières décennies du xxe siècle, il faut attendre les années 1930 en milieu rural (1937 pour la tuilerie Boiteau à Saint-Christophe-la-Couperie, Maine-et-Loire), voire le début des années 1950 (en 1953 à la Cantonnerie à Saint-Martin-des-Noyers, par exemple). Longtemps, la puissance reste insuffisante pour l’alimentation des gros moteurs électriques de la chaine de fabrication, entrainant même des pénalités en cas de surconsommation8 [ill. 2].
2. La fabrication des matériaux.
a. Bassin de malaxage de l’argile, atelier d’époque moderne (Olonne-sur-Mer, Vendée) ; b. Le malaxeur à tonneau et son manège à cheval au début du XXe siècle, tuilerie du Loup-Blanc à Ardelay (Les Herbiers, Vendée) ; c. Mouleuse-extrudeuse à bras de la marque Dubois, vers 1900 (Saint-Martin-des-Fontaines, Vendée) ; d. Production de briques perforées par filière vers 1960, briqueterie Angebault (Ancenis, Loire-Atlantique) ; e. Séchage de briques pleines sur le four continu Hoffmann (on aperçoit les orifices percés dans la voûte permettant l’introduction du charbon stocké à proximité), vers 1960 (Couëron, Loire-Atlantique).
a. J. Pascal/Inrap ; b. à e. coll. part.
- 9 Cf. catalogue de l’exposition 2 000 ans d’histoire de la brique à Couëron… et en Loire-Atlantique, (...)
9Dans la plupart des ateliers artisanaux, le séchage, phase la plus délicate de la production, est impossible pendant l’hiver. Cette contrainte limite la saison de production à une période de sept mois environ, entre début avril et début novembre, le soleil et les courants d’air œuvrant lentement à travers les halles ajourées. La volonté de réutiliser la chaleur dégagée par les fours a été constante. Le procédé le plus simple consiste à installer les clayonnages de produits crus aux abords du four. Il est avéré dès l’époque romaine avec l’aménagement de galeries couvertes autour du four comme aux Clouzeaux en Vendée (Nauleau et al. 2023) et est illustré 2 000 ans plus tard par l’exemple de Couëron où, dans les années 1960, une partie de la production sèche encore sur le four Hoffmann [ill. 2]9. De véritables séchoirs artificiels sont ensuite créés pour assurer une production toute l’année. Une partie de l’énergie nécessaire au séchage est récupérée pendant le refroidissement mécanisé du four. Ce passage d’une production saisonnière à continue modifie considérablement le modèle économique des tuileries-briqueteries et la nature même du métier. Longtemps pratiqué en parallèle d’une activité agricole, il devient une activité à part entière.
- 10 Tuilerie Lutton, La Merlatière (1883-1887) ; tuilerie Gauchas, La Pommeraie-sur-Sèvre (1910-1935) (...)
- 11 C’est le cas des ateliers des Rairies en Maine-et-Loire.
10La zone de commercialisation des produits finis dépend beaucoup de l’importance des ateliers et des types de matériaux produits. En Vendée, au sein d’un réseau d’une multitude de petits ateliers, l’étude de plusieurs carnets de comptes10 montre que leur diffusion est limitée à une vingtaine de kilomètres jusqu’au début du xxe siècle voire au-delà : cette distance correspond à une journée de déplacement d’un tombereau tracté par un cheval pour les matériaux courants tels que les tuiles et briques [ill. 1]. Cette distance peut augmenter dans le cas de matériaux plus spécifiques tels que les carreaux de pavement11. On peut également déterminer la distance entre lieu de production et lieu d’utilisation par la détermination des sites de production à partir de matériaux spécifiques comme les briques de corniche moulurées (briqueterie de Couëron par exemple) ou les briques est ampillées (1850-1930 en général).
- 12 La rupture de charge occasionne un coût supplémentaire et n’est pas rentable pour les courtes dista (...)
11Les voies navigables sont préférées dès que cette possibilité est offerte12 : « Les transports se font par terre avec des charrettes à bœuf, ou par eau quand le lieu où l’on doit conduire est situé de manière à profiter de cet avantage. » (1813, Arch. dép. de Loire-Atlantique, 6M895). Il existe même certains cas particuliers pour lesquels la vente des matériaux, utilisés comme lest de navires, participe du commerce international. Ainsi, aux xviiie et xixe siècles, les briques produites à Arthon-en-Retz (commune de Chaumes-en-Retz, Loire-Atlantique) sont envoyées par navire jusqu’en Amérique (Orefici, Nauleau 2019, p. 324‑325) : « on ne peut se passer de briques pour lester les vaisseaux destinés pour les colonies » (1774, Arch. dép. de Loire-Atlantique, C827).
12Dans la seconde moitié du xixe siècle, les briqueteries industrielles exportent vers les colonies via les ports de Nantes ou du Havre, comme attesté par les archives pour Couëron dès 186213 et par des sources archéologiques : des briques estampées Couëron ou Tenaud à Montoir-de-Bretagne (Loire-Atlantique) ont été retrouvées sur des sites archéologiques à la Réunion, à Mayotte et en Guyane14. D’autres matériaux sont diffusés depuis les ports côtiers, tels Pornic (Loire-Atlantique) et Marans (Charente-Maritime). Depuis le port de Pornic, une partie des tuiles est expédiée sur l’île de Noirmoutier (Orefici, Nauleau 2019, p. 325-326). Pour le port de Marans, la tuilerie Rousseau (L’Île-d’Elle, Vendée) expédie, via ce port, 984 tonnes de tuiles pendant la seule année 1932 et 5 700 tonnes entre 1925 et 194815.
- 16 Article dans Ouest-Éclair, 25 août 1940, Robert Montaron.
- 17 Témoignage oral de Vital Forest, ouvrier tuilier de la briqueterie de Couëron, 2016.
13La plupart des tuileries ne commencent véritablement à utiliser des camions automobiles qu’au lendemain de la Seconde Guerre mondiale. Beaucoup disposent de camions-bennes tirés des stocks de l’armée américaine. Ceux qui en possèdent avant 194016 sont tributaires des difficultés d’approvisionnement : à Saint-Martin-des-Fontaines, Alphonse Rouillon livre à nouveau ses matériaux avec son cheval en 1940. Mais après la guerre, même à Couëron, le transport des briques depuis la tuilerie vers la gare s’effectue par tombereau, les paysans louant leur attelage pour l’occasion17.
14La cuisson, autour de 1 000 °C, des produits en terre crue a toujours nécessité une grande quantité de combustible, quel que soit le mode de production, artisanal ou industriel. Les tuiliers ont donc toujours cherché à privilégier les combustibles les moins onéreux et à augmenter le rendement des fours. La cuisson nécessite deux types de combustibles différents : pour le « petit feu », un combustible produisant beaucoup de braises et peu de flammes, permettant une élévation graduelle et lente de la température ; tandis que pour le « grandfeu », un combustible produisant beaucoup de flammes et une forte température est requis. Le bois représente le combustible très majoritaire jusqu’au milieu du xixe siècle, avant une diversification assez importante dans le courant du xxe siècle.
- 18 Témoignage oral de Georges Lutton, tuilier à La Merlatière (Vendée).
15Pour le petit feu, des bûches de gros diamètre, mais également des souches sont brulées de façon à maintenir un feu peu intense et long, « tout ce qui entrait par la gueule du four18 ! » Pour la phase du grand feu, le combustible utilisé est très majoritairement la « fournille », petit bois issu essentiellement de la taille annuelle des haies.Pendant ce grand feu, qui dure au minimum deux jours et une nuit, entre 700 et 1 200 fagots ou « bourrées » de fournille sont consommés. Ce petit bois était une énergie peu onéreuse et renouvelable, très valorisée dans les bocages de l’Ouest.
16La majorité des ateliers ayant poursuivi leur activité après la décennie 1960 abandonnent finalement la cuisson au bois, très contraignante. Cependant, d’autres ne l’ont jamais fait ou y reviennent, misant désormais sur la plus-value de ce mode de chauffe artisanal pour des productions plus qualitatives, essentiellement dans le domaine des carreaux de pavement, comme la tuilerie Gauvrit à Aizenay (Vendée), ou la fabrique Corbet à Tillières (Maine-et-Loire). Mais l’exploitation du bois n’est pas sans poser de problèmes.
17À Mouchamps (Vendée), au xve siècle, des archives témoignent de litiges sur un droit de ramassage de bois. En 1462, Jacques Benoit et Jean Hardy, tuiliers de la Jonchère, sont cités dans un procès relatif à du bois prélevé dans la forêt du parc de Soubise pendant 20 ans (Champagne 2017, p. 195‑196). Lorsque la fournille devient plus rare (à cause des effets du remembrement et de la baisse de la main-d’œuvre agricole), les déchets de scieries ont pu être employés (principalement les dosses ou « croutes » de tronc). Les déchets de panneaux de bois aggloméré rejetés par les menuiseries industrielles sont même utilisés à partir des années 1980.
18L’emploi du charbon dans les tuileries est conditionné par le type de four utilisé. L’un d’eux, peu documenté régionalement, le four en meule, l’utilise exclusivement. Un four de ce type, implanté à Bouguenais (10 kilomètres à l’ouest de Nantes), est ainsi décrit en 1855 : « Le four du sieur Rigola est formé avec les briques mêmes qu’il doit cuire à ciel ouvert sur lesquels on répand du charbon de terre auquel on met le feu. […] Ce fourneau occupe une surface de quarante mètres environ, sur une hauteur de deux mètres à deux mètres cinquante centimètres, et présente un cube de quatre-vingts à cent mètres. » (Arch. dép. de Loire-Atlantique, 5M480 folio/page).
- 19 Dans la tuilerie Gauvrit à Aizenay en Vendée, le recours au charbon semble n’avoir été qu’une brève (...)
- 20 Témoignage oral de R. Boiteau.
19Les fours vendéens sont presque exclusivement des fours « couchés », dans lesquels l’emploi du charbon est très peu documenté19. En revanche, le recours au charbon est attesté dans certains ateliers utilisant des fours de type « debout », comme au Fuilet (Maine-et-Loire) : le combustible est répandu entre les lits de briques et de tuiles sur toute la hauteur du four (Orain 1994)20. L’usage du charbon n’est cependant pas systématique avec ce type de four ; il n’a, par exemple, jamais été signalé à Arthon où seuls des fours debout ont été utilisés, avec du bois pour combustible.
- 21 Dans ces fours à foyers multiples, la flamme d’abord verticale est ensuite ramenée vers la sole par (...)
- 22 L. Orefici et J.-F. Nauleau, « Les comptes d’Hoffmann. Premières approches sur l’intérêt technique (...)
20Certains fours utilisent uniquement du charbon, comme les fours à flamme renversée21, mais peu sont mis en œuvre par les tuiliers (deux exemples en Vendée, la tuilerie Rouillon à Saint-Martin-des-Fontaines, la fabrique Herbert à Nesmy). En revanche, le four Hoffmann a été davantage employé par les ateliers industriels. Inventé par l’ingénieur allemand Friedrich Hoffmann et breveté en 1858, ce four en forme d’anneau ne se développe réellement que vers la fin du xixe siècle dans l’ouest de la France. Son principe consiste à faire progresser le feu, alimenté en charbon depuis les voûtes, dans les chambres de la galerie. Le feu, déplacé lentement, effectue le tour du four en trois semaines environ. Sept exemplaires de four Hoffmann sont recensés en Loire-Atlantique (Couëron, Ancenis, Arthon, Châteaubriant, par exemple) et un seul avéré en Vendée. La production continue offre de nombreux avantages, en épargnant notamment les mises en chauffe et les refroidissements successifs. De ce fait, le rendement de ces fours est bien supérieur à celui des fours intermittents. Les chiffres obtenus pour les exemplaires des Pays de la Loire donnent une centaine de kilogrammes de charbon par tonne de matériaux produits dans les années 194022.
21Comme pour le bois, les ressources en charbon ont connu des tensions au cours de leur exploitation. Pendant les deux guerres mondiales, l’approvisionnement est considérablement perturbé. Les pénuries de la période 1940-1945 et des années suivantes sont bien documentées pour les tuileries. En 1947 et 1948, l’État, au travers du ministère de la Reconstruction, impose un rapport de force avec les tuiliers : il délivre des bons de charbon et d’essence en échange de la production de matériaux spécifiques dont on manque cruellement sur les chantiers (parpaings et briques plâtrières). Les briqueteries Moreau à Arthon et Angebault à Ancenis, par exemple, apparaissent très récalcitrantes (Arch. dép. de Loire-Atlantique, 2295W38).
22Étonnamment, les tuileries peuvent aussi être productrices de charbon de bois. En effet, durant le grand feu, il est fréquent de devoir débraiser les foyers de façon à maintenir la bonne oxygénation du feu : les braises sont immédiatement éteintes avec de l’eau puis mises en sac et revendues aux agriculteurs, notamment aux éleveurs de volaille, comme à Saint-Martin-des-Noyers.
23À partir des décennies 1950-1960, d’autres combustibles apparaissent dans les tuileries, notamment le fioul et le gaz, plus faciles à employer que le bois. Le fioul lourd, mélange complexe issu en partie de la distillation du pétrole, est un combustible bon marché à cette époque. En Vendée, la plupart des tuileries équipées de fours couchés encore en activité abandonnent le bois pour ce combustible. Le bois reste néanmoins utilisé pour le petit feu. Les bruleurs à fioul automatisés permettent de ne plus avoir à chauffer les fours durant la nuit (ce qui impose d’être présent pour alimenter le feu).
- 23 Témoignage oral d’Yves You, tuilier à la Parnière, Les Brouzils (Vendée), 2020.
- 24 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 2232W9.
24Dans les grands établissements ayant réellement atteint un stade industriel, le gaz devient le combustible essentiel à partir des années 1980-1990. Les fours tunnel construits à partir des années 1960 étaient parfaitement adaptés à son emploi. Occasionnellement, d’autres combustibles sont utilisés dans les tuileries : restes de pneus (tuilerie You aux Brouzils)23, voire ordures ménagères (Bouyer-Leroux à La Séguinière, Maine-et-Loire)24 ; mais dans ce dernier cas, pour les séchoirs uniquement.
- 25 Témoignage oral de Mme Oger, tuilière au Fuilet, 2023.
- 26 Arch. dép. de Loire-Atlantique, 2295W38.
25Après le choc pétrolier de 1973, la grande instabilité du marché de l’énergie fragilise les tuileries. En effet, chaque changement de combustible demande des adaptations techniques importantes et donc coûteuses. De très nombreuses tuileries témoignent de ces changements successifs entre fioul, gaz et même un retour au charbon : c’est le cas de la poterie-tuilerie Oger aux Petites Bourgères à Saint-Christophe-la-Couperie (commune d’Orée-d’Anjou)25 et de la briqueterie Trouillard à Candé (Maine-et-Loire)26.
- 27 Le décret impérial du 15 octobre 1810 relatif aux manufactures et ateliers qui répandent une odeur (...)
26Tous les combustibles utilisés produisent des fumées plus ou moins incommodantes, selon leur nature et l’étape de cuisson. Les pollutions liées aux cuissons au bois sont bien documentées, comme à Blain (Loire-Atlantique) en 1863 : le voisinage « sera exposé à un véritable supplice pendant la durée de chauffe de 30 à 40 heures » (Arch. dép. de Loire-Atlantique, 5M480). Quant au charbon, il est encore plus nocif pour les populations environnantes. Au sujet du four en meule de Bouguenais en 1855 (cf. supra), il est dit que « cette opération dure 8 à 10 jours et pendant tout ce temps le charbon reste en combustion et répand une fumée lourde et épaisse qui rase la surface du sol à des distances plus ou moins éloignées, selon qu’elle est poussée par des vents plus ou moins violents » (Arch. dép. de Loire-Atlantique, 5M480). Cependant, il est fait peu de cas de ces fortes nuisances27. En 1838, le maire de Saint-Nazaire reconnait que l’usine de briques et chaux produit des fumées recouvrant toute la ville, mais comme toujours en pareil cas au xixe siècle, il conclut : « on ne peut trop protéger les établissements industriels, car s’ils occasionnent une petite gêne momentanée à quelques personnes, cela est peu de choses relativement à l’aisance qu’ils apportent aux malheureux qui doivent être l’objet constant de la sollicitude des magistrats » (Arch. dép. de Loire-Atlantique, 5M481). Enfin, les pollutions liées aux hydrocarbures sont importantes, surtout dans le cas du fioul lourd, carburant de médiocre qualité riche en impuretés, en particulier en soufre.
27La consommation en combustible des fours de tuilier est conséquente et constitue une part majeure des dépenses des ateliers. Durant l’année 1935 à Saint-Martin-des-Noyers, les 5 010 fagots de fournille ayant permis les 5 à 6 fournées annuelles de la tuilerie Guibert coûtent 2 202 francs, soit plus que les 106 jours de travail de l’unique ouvrier de l’atelier, rémunéré 1 612 francs. En Loire-Atlantique et en Vendée, différents types de fours ont été utilisés : fours en meule, debout et couché, à flamme renversée, à feu continu de type Hoffmann et four tunnel [ill. 3]. La morphologie des fours et leur mode de fonctionnement ont nécessairement influé sur leur rendement et cela reste difficile à calculer. L’avantage des fours à feu continu, déjà évoqué, est évident, mais il ne s’applique qu’aux ateliers industriels capables de les alimenter en grandes quantités de matériaux crus.
3. Deux types de fours pour la cuisson des matériaux.
a. Four de type debout, atelier d’époque moderne (Olonne-sur-Mer, Vendée ; fouille J. Pascal, Inrap) ; b. Four de type couché de la tuilerie Guibert-Nauleau, exemplaire à doubles portes latérales, édifié en 1856 et toujours en élévation (Saint-Martin-des-Noyers, Vendée).
F. Nauleau/Inrap.
- 28 Les quelques tuileries d’époque moderne recensées sont équipées de fours debout, les fours couchés (...)
28Dans les ateliers artisanaux ou semi-industriels utilisant des fours intermittents, qui représentent la très grande majorité des établissements, deux types de fours se distinguent nettement : les fours « debout » ligériens et les fours « couchés » vendéens, au sein d’aires géographiques bien définies28. Quelques sites témoignent néanmoins d’un passage de l’un à l’autre : en effet, plusieurs tuileries ont abandonné un four debout pour adopter le four couché (par exemple Gauvrit à Aizenay, Lutton à La Merlatière, Boiteau à Saint-Christophe-la-Couperie). Les motivations de cette évolution sont difficiles à déterminer, car elles sont multiples. L’étude des données relatives aux deux types ne montre pas d’amélioration manifeste des rendements. En revanche, les témoignages des artisans sont précieux au sujet des avantages du four couché. D’une part, les opérations d’enfournement `et défournement se font à hauteur d’homme, épargnant des fatigues inutiles ; d’autre part, l’usage de charbon dans les fours debout génère une poussière nocive pendant les phases de manutention des matériaux.
- 29 La persistance d’un marché de la tuile plus dynamique explique en partie le maintien d’une industri (...)
29L’avantage décisif du four couché ne s’est exprimé que dans la seconde moitié du xxe siècle, lorsque l’électricité a équipé les ateliers. L’usage de ventilateurs injectant de l’air froid dans les gueules des fours en fin de cuisson permet d’accélérer considérablement le refroidissement et d’augmenter le nombre de cycles de cuisson. Mais il est surtout un moyen d’extraire l’air chaud du four et de l’injecter dans les séchoirs installés à proximité, permettant ainsi d’améliorer très sensiblement le rendement global de la fabrication. Enfin, dernier avantage déjà évoqué, les fours couchés ont été capables de s’adapter au fioul, ce qui n’est pas le cas des fours debout. Ainsi, les fours couchés ont été les instruments de la survie des tuileries vendéennes après les décennies 1950-196029. Rappelons qu’en Loire-Atlantique, les rares ateliers encore en activité ferment dans les années 1970, tandis qu’en Vendée on en compte encore plusieurs dizaines à cette date.
30L’étude des ressources énergétiques liées aux ateliers de matériaux de construction en terre cuite nous permet de mieux appréhender certains aspects économiques et techniques de la production et de déterminer deux principaux modes de fabrication. Le mode artisanal ou préindustriel, système de production dominant jusqu’au début du xxe siècle, a un impact limité sur le plan énergétique. Les ressources (matières premières, énergies) sont puisées localement et sont en grande partie renouvelables. Aucune autre énergie fossile n’est utilisée pour l’extraction, la fabrication ou le transport. La production, sauf exception, est mise en œuvre localement. Les argilières peu profondes sont recolonisées par l’agriculture. Il s’agit d’un système bien intégré au milieu rural, parfaitement adapté à l’écosystème bocager, y compris sur un aspect social : l’organisation saisonnière de la production permet une double activité agricole et artisanale. Néanmoins, la qualité de l’air est dégradée par les cuissons. Dans le cas du mode industriel, bien qu’ils soient parfois localisés sur des sites de production anciens, les établissements distendent le lien avec leur territoire ; les argiles sont fréquemment importées, de même que les énergies, souvent fossiles : gasoil pour tous les engins de manutention et transport, charbon, fioul et électricité pour mouvoir la chaine de fabrication, charbon, fioul et gaz pour la cuisson ou pour le séchage artificiel. La concentration des moyens de production induit une démultiplication des coûts de transport, aussi bien pour la matière première que les produits finis. L’expédition de matériaux sur de grandes distances rompt en partie le lien existant entre les produits en terre cuite et l’architecture vernaculaire, associant matériaux et savoir-faire spécifiques.
31L’étude des tuileries et briqueteries sous l’angle des ressources énergétiques fait apparaitre la volonté d’adaptation constante dans une industrie longtemps source de peu de profits. La cuisson est la phase qui a subi de plus d’évolutions depuis le xixe siècle, car elle est la plus gourmande en énergie (Lacheze 2023, p. 605‑689). Louis Angebault, dont la briqueterie implantée à Ancenis est devenue l’une des plus importantes de la région, a déposé entre 1861 et 1868 une série de brevets dont plusieurs visent à construire des fours innovants30. La liste des combustibles dressée est large, et montre que les tuileries-briqueteries ont fait feu de tout combustible pourvu qu’il soit bon marché.
- 31 Elle est notamment utilisée en Brière, dans le nord du département de Loire-Atlantique, ainsi qu’en (...)
- 32 Par exemple dans l’architecture frugale ; voir « Manifeste pour une frugalité heureuse et créative (...)
32Désormais, la terre cuite architecturale bénéficie d’une image positive. La matière première perçue comme noble et les qualités isolantes des briques creuses du xxie siècle en font un matériau d’avenir, à condition de parvenir, à l’heure du dérèglement climatique, à limiter l’ampleur de ses externalités négatives. Néanmoins, son jumeau naturel, la terre non cuite (sous forme d’adobe ou de pisé), utilisée traditionnellement dans l’Ouest31, présente, elle aussi, de nombreux atouts : relocalisation, régulation hygrométrique, remploi et surtout, en l’absence de cuisson, consommation énergétique faible pour sa production. Cuite ou crue, la terre n’a pas dit son dernier mot dans le bâti32, car contrairement au sable et aux roches carbonatées nécessaires à la fabrication du béton, elle a pour atout considérable sa très grande abondance sur notre planète.
